Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Mon, 28 Oct 2024 09:56:19 +0000

Đúc vẫn luôn là một trong những phương pháp sản xuất có nhiều lợi th�?trong nền công nghiệp yêu cầu v�?đ�?phức tạp và chất lượng của các sản phẩm ngày càng cao. Nhưng bạn có biết có rất nhiều những phương pháp đúc khác nhau và với bài viết này, có th�?s�?giúp bạn lựa chọn được phương pháp đúc phù hợp với yêu cầu sản xuất của bạn.

Đúc là gì?

Đúc là quy trình sản xuất tạo ra các b�?phận kim loại có hình dạng mong muốn bằng cách đ�?kim loại nóng chảy vào khuôn và khi kim loại đông cứng, nguội đi đến nhiệt đ�?phòng chúng ta thu được vật đúc có hình dạng giống với tạo hình của lòng khuôn.

Quy trình đúc có th�?sản xuất các b�?phận kim loại đẳng hướng với s�?lượng lớn, nên phù hợp đ�?sản xuất hàng loạt. Sản phẩm đúc được đánh giá là có đ�?bền cao và đ�?đáp ứng các yêu cầu c�?th�?của người dùng, có nhiều phương pháp đúc khác nhau tùy theo vật liệu và loại khuôn được s�?dụng.

Các loại phương pháp đúc khác nhau

1. Đúc cát

Phương pháp đúc này s�?dụng khuôn được làm t�?vật liệu cát với các thành phần h�?tr�?gồm chất kết dính, ph�?gia và hợp chất sơn khuôn. Nền cát được s�?dụng có th�?là cát t�?nhiên hoặc cát tổng hợp. Các loại cát được dùng ph�?biến là cát silic, cát olivin, cát cromit, cát zircon, cát chamotte.

Khuôn cắt có 2 phần, gồm nửa trên (cope) và nửa dưới (drag). Kim loại nóng chảy được đ�?vào lòng khuôn và đ�?nguội lại tạo thành hình dạng sản phẩm. Sau đó khuôn được m�?ra, sản phẩm được cắt gọt bớt những phần kim loại thừa đ�?tạo ra sản phẩm hoàn thiện sau cùng. Khuôn cát là loại khuôn ch�?s�?dụng được một lần.

Đúc cát là phương pháp đa năng có th�?s�?dụng đ�?đúc bất k�?hợp kim nào, bao gồm c�?sắt thép và kim loại màu. Nó được s�?dụng rộng rãi đ�?sản xuất hàng loạt các sản phẩm trong công nghiệp như khối động cơ, đầu xi lanh, trục khuỷu, cánh tuabin,.�?/span>

Ưu điểm

Nhược điểm

– Tương đối r�?v�?mặt chi phí sản xuất, đặc biệt là trong sản xuất khối lượng thấp.

– Thuận tiện đ�?ch�?tạo các b�?phận lớn.

– Phù hợp cho nhiều loại kim loại khác nhau.

– Kh�?năng tái ch�?

– Đáp ứng với c�?những kim loại có nhiệt đ�?nóng chảy cao như thép, titan.

– Đ�?chính xác thấp hơn so với các phương pháp khác.

– Các sản phẩm trong đúc cát sau khi tạo ra có b�?mặt thô ráp và cần phải gia công hậu k�?đ�?đạt được chất lượng yêu cầu.

– Khó s�?dụng phương pháp này với các sản phẩm có yêu cầu cao v�?đ�?chính xác thông s�?kích thước và trọng lượng sản phẩm.

2. Đúc trọng lực

Trong quy trình này, kim loại nóng chảy được rót trực tiếp vào lòng khuôn dưới tác động của trọng lực. Sản phẩm được hoàn thiện khi kim loại nguội và đông cứng lại trong lòng khuôn. Quá trình đúc trọng lực hoạt động theo phương pháp tiếp cận t�?dưới lên đ�?lấp đầy khuôn, không s�?dụng khí nén, chân không hay lực ly tâm.

Khuôn đúc trọng lực thường được làm bằng thép hoặc than chì và nó có th�?được tái s�?dụng nhiều lần. Khuôn có th�?được cấu tạo theo cách m�?dọc hoặc ngang và có th�?được đặt nghiêng một góc nhằm kiểm soát việc đ�?đầy kim loại đ�?có được đ�?ph�?tốt hơn. Đúc trọng lực phù hợp nhất với các vật liệu như hợp kim chì, kẽm, nhôm, magie, đồng thau và gang.

Phương pháp đúc trọng lực có kh�?năng kiểm soát quá trình oxy hóa và sinh bọt khí tốt hơn đúc khuôn cát, điều này giúp sản phẩm giảm thiểu r�?khí và tạp chất, tạo ra sản phẩm có cơ tính tốt hơn. Nhiều loại b�?phận công nghiệp khác nhau được ch�?tạo bằng đúc trọng lực như bánh răng, v�?hộp s�? ống nối, vành xe, piston động cơ,…

Ưu điểm

Nhược điểm

– Chất lượng b�?mặt sản phẩm tốt hơn do quá trình đông đặc nhanh chóng.

– Sản phẩm đúc có đ�?chính xác cao và dung sai chặt ch�?

– Khuôn có th�?tái s�?dụng nhiều lần giúp giảm thời gian và chi phí sản xuất.

– Các sản phẩm đúc có tính chất cơ học tốt.

– Cho phép sản xuất các sản phẩm có thành mỏng.

– Khó khăn khi đúc các b�?phận có hình dạng phức tạp.

– Chi phí sản xuất khuôn mẫu cao hơn.

– Cơ ch�?đẩy đ�?lấy vật đúc ra khỏi khuôn đôi khi đ�?lại vết lõm trên sản phẩm.

3. Đúc áp lực

Đúc áp lực là phương pháp đúc kim loại được thực hiện dưới tốc đ�?và áp suất cao. Trong phương pháp này, kim loại màu được s�?dụng là ch�?yếu như kẽm, thiếc, đồng và nhôm. Áp suất cao được duy trì trong suốt quá trình bơm nhanh kim loại lỏng đ�?tránh kim loại b�?cứng. Khuôn đúc áp lực s�?được ph�?một lớp chất bôi trơn đ�?có th�?tái s�?dụng được nhiều lần sau khi đã tách vật đúc.

Có hai kiểu đúc áp lực là đúc áp lực thấp và đúc áp lực cao. Khuôn đúc áp lực cao được s�?dụng ph�?biến với các sản phẩm có hình dạng phức tạp đòi hỏi đ�?chính xác cao. Còn với khuôn đúc áp lực thấp thì phù hợp hơn với các b�?phận lớn và đơn giản.

Phương pháp đúc áp lực khác với đúc trọng lực �?quá trình đ�?đầy khuôn. Trong đó đúc áp lực bơm kim loại nóng chảy �?áp suất cao vào khuôn. Kim loại nóng chảy sau đó đông đặc nhanh chóng đ�?tạo ra sản phẩm mong muốn.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Đ�?chính xác và dung sai kích thước cao.

– Hiệu qu�?sản xuất cao với chất lượng sản phẩm tốt.

– Giảm yêu cầu gia công sau đúc.

– Kim loại được làm nguội nhanh liên quan đến tốc đ�?sản xuất nhanh hơn.

– Quá trình đúc áp lực có th�?hoạt động trong nhiều gi�?mà không cần phải thay th�?khuôn.

– Chi phí công c�?tương đối cao.

– Ch�?phù hợp với kim loại có nhiệt đ�?nóng chảy thấp như kim loại màu.

– Khó đảm bảo tính chất cơ học của sản phẩm nên không s�?dụng được cho các chi tiết kết cấu.

– Yêu cầu vốn đầu tư lớn cho h�?thống hoàn chỉnh.

4. Đúc mẫu chảy

Đúc mẫu chảy là quá trình đúc có s�?dụng mẫu sáp với tạo hình của sản phẩm cần đúc đ�?tạo hình khuôn bằng vật liệu chịu nhiệt, ch�?yếu là bằng hỗn hợp gốm. Mẫu sáp sau khi được làm tan chảy và thoát hết ra ngoài đ�?lại lòng khuôn có hình dạng của mẫu vật cần đúc. Sau đó kim loại nóng chảy được đ�?vào khuôn đ�?tạo ra sản phẩm mong muốn. Khuôn đúc mẫu chảy là loại được dùng một lần, phần sáp tạo mẫu có th�?được tái s�?dụng đ�?tạo ra các mẫu khác.

Đúc mẫu chảy là một phương pháp tốn kém và đòi hỏi nhiều công đoạn cũng như nhân công. Nó có th�?được s�?dụng đ�?sản xuất các sản phẩm có thành mỏng hay có đ�?phức tạp như bánh răng, cốp xe, đĩa xe máy hay nhiều loại ph�?tùng khác trong công nghiệp.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Có th�?đúc các b�?phận có thành mỏng, có đ�?phức tạp cao.

– Có đ�?chính xác và chất lượng b�?mặt cao.

– Giảm yêu cầu gia công sau đúc.

– Phù hợp với nhiều loại vật liệu khác nhau, k�?c�?các hợp kim khó nóng chảy như thép không g�?

– Chu k�?sản xuất cao hơn do nhiều công đoạn.

– Chi phí sản xuất khuôn mẫu cao hơn.

– Yêu cầu ch�?tạo khuôn mới cho mỗi chu k�?đúc.

5. Đúc khuôn thạch cao

Quá trình đúc này tương t�?với đúc cắt, nhưng khác biệt �?ch�?khuôn được làm t�?hỗn hợp thạch cao. Do đ�?dẫn nhiệt và nhiệt dung thấp của thạch cao, giúp làm nguội kim loại chậm hơn so với cát, cho phép đạt được đ�?chính xác cao, đặc biệt là các b�?phận có tiết diện mỏng. Tuy nhiên phương pháp này không phù hợp với vật liệu có nhiệt đ�?nóng chảy cao như sắt thép.

Khuôn đúc thạch cao có th�?phù hợp đ�?sản xuất các vật đúc nh�?ch�?khoảng 30 gram, cũng như các vật đúc lớn tới 45kg. Những sản phẩm có thành mỏng ch�?khoảng 1mm cũng phù hợp với phương pháp đúc s�?dụng khuôn thạch cao này.

Ưu điểm

Nhược điểm

– B�?mặt vật đúc có đ�?nhẵn mịn hoàn thiện cao.

– Đ�?chính xác v�?kích thước cao hơn đúc cát.

– Kh�?năng đúc các vật th�?có hình dạng phức tạp với thành mỏng.

– Phương pháp này khá tốn kém chi phí, đặc biệt chi phí cho vật liệu thạch cao.

– Ứng dụng hạn ch�?cho kim loại có nhiệt đ�?nóng chảy thấp như nhôm, đồng.

– Không phù hợp với vật liệu có nhiệt đ�?nóng chảy cao.

– Thời gian làm mát lâu hơn, ảnh hưởng đến tốc đ�?sản xuất.

– So với cát, đ�?ổn định của thạch cao không bằng, do đó có th�?ảnh hưởng tới toàn b�?quá trình đúc.

6. Đúc ly tâm

Phương pháp đúc ly tâm s�?dụng lực ly tâm trong quá trình đúc đ�?phân b�?vật liệu kim loại nóng chảy lấp đều lên thành khuôn, thường được s�?dụng đ�?sản xuất các b�?phận hình tr�?hay các b�?phận có tính đối xứng quanh một trục. Quá trình đúc ly tâm s�?dụng khuôn quay tròn được làm nóng trước, kim loại nóng chảy được đ�?vào và lực ly tâm giúp phân b�?kim loại đồng đều bên trong khuôn �?áp suất cao.

Có ba biến th�?của phương pháp đúc ly tâm dọc, đúc ly tâm ngang và đúc ly tâm chân không. Đúc ly tâm được s�?dụng đ�?sản xuất nhiều b�?phận khác nhau trong công nghiệp, điển hình là các đường ống, các tr�?dài, �?trục, đĩa ly hợp, vòng piston, ống lót xi lanh�?Trong phương pháp đúc ly tâm, việc đ�?kim loại vào giữa khuôn giúp giảm các khuyết tật như l�?thoát hơi, co ngót và bóng khí. Tuy nhiên, nó không phù hợp với tất c�?các hợp kim kim loại.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Cải thiện năng suất quy trình và giảm lãng phí.

– Vật đúc có mật đ�?cao và tính cơ học cao, hầu như không có khuyết tật.

– Thuận tiện đ�?sản xuất các sản phẩm có dạng ống.

– Không yêu cầu v�?h�?thống cổng và ống đứng.

– Đòi hỏi đầu tư lớn.

– Yêu cầu lao động phải có tay ngh�?cao.

– Ch�?phù hợp với những sản phẩm có hình dạng thích hợp.

– Không phù hợp với các hợp kim có xu hướng phân tách các thành phần theo trọng lượng riêng trong quá trình ly tâm.

7. Đúc mẫu cháy

Đúc mẫu cháy hay còn được gọi là đúc mẫu hóa khí có quá trình đúc gần giống với phương pháp đúc mẫu chảy với điểm khác biệt là s�?dụng vật liệu xốp (foam) làm mẫu thay vì bằng sáp. Sau khi mẫu được tạo thành, ghép chùm và ph�?sơn cách nhiệt, mẫu được chèn trong khuôn hòm chứa đầy cát rồi rót kim loại nóng chảy vào, mẫu xốp cháy và kim loại nóng chảy s�?lấp đầy phần mẫu xốp đ�?tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh.

Phương pháp đúc mẫu cháy có th�?s�?dụng được cho nhiều loại vật liệu khác nhau như thép hợp kim, thép cacbon, gang hợp kim hay các loại sắt hợp kim khác. Trong quá trình đúc này, nhà sản xuất không cần phải rút mẫu ra khỏi khuôn nên hạn ch�?ảnh hưởng đến khuôn, khiến đ�?chính xác của sản phẩm đúc cũng rất cao, hầu như sai s�?cực k�?nh�?

Các sản phẩm như v�?máy bơm, vòi chữa cháy, van, hộp s�?và nhiều b�?phận phức tạp trong công nghiệp được sản xuất bằng phương pháp đúc mẫu cháy này.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Vật đúc có đ�?chính xác rất cao.

– Ứng dụng được với những b�?phận có hình dạng, cấu trúc phức tạp.

– Kinh t�?cho sản xuất khối lượng lớn.

– Quy trình sản xuất khá ít ph�?liệu.

– Chi phí mẫu cao cho sản xuất khối lượng thấp.

– Mẫu xốp có đ�?bền thấp nên cần cẩn trọng đ�?tránh biến dạng hay hư hỏng mẫu.

– Đ�?bền vật đúc cũng không cao, có nguy cơ hư hại một cách t�?nhiên.

– Nhiều quy trình sản xuất khiến kéo dài thời gian.

8. Đúc chân không

Đúc chân không là phương pháp đúc kim loại mà quá trình của nó diễn ra dưới áp suất chân không 100bar hoặc thấp hơn đ�?x�?khí ra khỏi khoang khuôn. Kim loại nóng chảy được đ�?vào bên trong lòng khoang khuôn và việc hút chân không ra khỏi khuôn giúp kim loại nóng chảy dần lấp đầy các v�?trí trong khuôn.

Đặc biệt hơn c�?đúc chân không tránh cho bọt khí tạo thành do s�?kẹt khí bên trong khuôn và do đó hạn ch�?được những vấn đ�?v�?r�?khí trên vật đúc. Quá trình đúc chân không ph�?biến trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau gồm ô tô, điện t�? hàng hải, viễn thông, hàng không vũ trụ�?Một s�?b�?phận thường được ch�?tạo bằng quy trình đúc chân không có th�?k�?đến như khung gầm và các b�?phận thân xe ô tô.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Giảm thiểu r�?khí vật đúc, cải thiện đ�?bền, tính chất cơ học và chất lượng b�?mặt của vật đúc.

– Phù hợp đ�?sản xuất các sản phẩm có thành mỏng.

– Có th�?hàn và x�?lý nhiệt sản phẩm.

– Phù hợp đ�?sản xuất khối lượng thấp.

– Hạn ch�?công đoạn hoàn thiện sản phẩm sau đúc.

– Chi phí thiết b�? dụng c�?cao.

– Khuôn s�?dụng trong phương pháp này có tuổi th�?ngắn.

– Vẫn có nguy cơ v�?đ�?rỗng tiềm ẩn với các b�?phận đúc có cấu trúc phức tạp.

9. Đúc nén

Với phương pháp này, khuôn gồm hai phần khuôn cái và khuôn đực, khuôn đ�?m�? một lượng kim loại nóng chảy được đ�?vào khuôn cái và sau đó khuôn đực s�?đóng lại tạo áp lực đ�?định hình mẫu đúc.

Khuôn đúc nén kết hợp giữa các lợi ích của quá trình đúc và ép nén giúp cho sản xuất có đ�?bền, cơ tính tốt hơn. Ví d�?áp suất cao được áp dụng trong quá trình đông đặc vật liệu giúp ngăn ngừa co ngót và r�? Tuy nhiên, do yêu cầu v�?thiết b�?và sản phẩm đúc nên phương pháp này không ph�?biến bằng các phương pháp khác.

Các sản phẩm được sản xuất bằng đúc nén ch�?yếu là các b�?phận quan trọng v�?đ�?an toàn như trong h�?thống ô tô, ví d�?khớp khung trung gian, khớp lái trước, khung gầm, giá đ�?

Ưu điểm

Nhược điểm

– Hạn ch�?các khuyết tật bên trong sản phẩm như r�?khí, co ngót.

– Đ�?nhám b�?mặt thấp.

– Có th�?ngăn ngừa các vết nứt đúc.

– Mẫu đúc có đ�?bền cao.

– Hạn ch�?lãng phí vật liệu.

– Ch�?phù hợp với các sản phẩm có dạng hình học phù hợp.

– Năng suất thấp.

– Yêu cầu kiểm soát đ�?chính xác, làm chậm toàn b�?quá trình.

10. Đúc liên tục

Phương pháp này cho phép sản xuất hàng loạt các chi tiết kim loại có mặt cắt ngang không đổi, chẳng hạn trong sản xuất thanh thép, phôi gia công…�?/span>

Trong quy trình đúc liên tục, kim loại nóng chảy được đ�?với tốc đ�?phù hợp trong khuôn h�? làm mát bằng nước cho phép kim loại nguội và đông đặc lại t�?bên ngoài vào trong. Các sản phẩm sau đó được cắt ra với chiều dài xác định.

Nhìn chung, các sản phẩm được tạo ra bằng phương pháp đúc liên tục có tính đồng nhất, nhất quán và đặc. Tuy nhiên, nó cũng hạn ch�?trong các ứng dụng, ch�?yếu được s�?dụng nhiều trong ch�?tạo sản xuất gang thép.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Phạm vi kích thước đa dạng t�?vài milimet đến rất lớn.

– Chi phí sản xuất thấp.

– Giảm thiểu lãng phí vật liệu.

– Yêu cầu làm mát liên tục, nếu không hiện tượng co ngót �?đường tâm s�?xảy ra.

– Ch�?phù hợp với các sản phẩm đơn giản có hình dạng tiết diện mặt cắt ngang không đổi.

– Yêu cầu diện tích mặt bằng sàn xưởng lớn và đầu tư ban đầu cao.

Các bước cơ bản của các quy trình đúc khác nhau

Mặc dù có nhiều phương pháp đúc khác nhau nhưng hầu hết chúng đều có chung một s�?bước cơ bản như tạo mẫu, chọn vật liệu, tạo khuôn, rót vật liệu và hoàn thiện vật đúc.

Ch�?tạo mẫu

Mẫu cần có đ�?xác định hình dạng của khoang khuôn. Các vật liệu được s�?dụng đ�?tạo mẫu có th�?sáp, xốp, cát, nhựa hoặc c�?g�? Hiện nay với công ngh�?hiện đại, mẫu đã được sản xuất bởi công ngh�?in 3D.

Lựa chọn hợp kim kim loại

Tùy theo ứng dụng thực t�?mà hợp kim kim loại phù hợp s�?được chọn. Việc lựa chọn kim loại được s�?dụng cũng xác định cho phương pháp đúc phù hợp với mẫu và kim loại đó. Các quy trình đúc thường chia ra hợp kim đen chứa sắt và kim loại màu do tính chất cơ học cũng như nhiệt đ�?nóng chảy của chúng.

Ch�?tạo khuôn

Sau khi có mẫu và xác định phương pháp đúc, khuôn s�?được ch�?tạo. Khuôn dùng một lần có th�?làm t�?cát, thạch cao hoặc gốm. Mỗi phương pháp lại có những cách ch�?tạo khuôn khác nhau.

Làm tan chảy kim loại và đ�?vào khuôn

Hợp kim kim loại rắn cần được đun đến khi nóng chảy và s�?được đ�?vào khuôn. Đây là bước quan trọng đ�?phân biệt giữa phương pháp đúc với các phương pháp khác. Tùy theo quy mô sản xuất, kích thước mẫu đúc và phương pháp đúc mà việc đ�?kim loại nóng chảy vào khuôn s�?được thực hiện phù hợp.

Hoàn thiện sản phẩm đúc

Sau khi sản phẩm nguội dần và đông đặc lại, chúng s�?được lấy ra khỏi khuôn và thực hiện thêm các quy trình gia công đ�?hoàn thiện b�?mặt sản phẩm. Quá trình này có th�?bao gồm phay, tiện, cắt, mài, đánh bóng�?/span>

Tổng kết

Trên đây là những thông tin liên quan đến phương pháp đúc kim loại trong công nghiệp. Có nhiều phương pháp đúc khác nhau và chúng đều có những ưu nhược điểm riêng, cho phép chúng ứng dụng với những sản phẩm công nghiệp phù hợp. Rất mong với bài viết này, các bạn s�?hiểu hơn v�?phương pháp đúc và các ứng dụng của chúng.

Nguồn: rapiddirect.com

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Tue, 22 Oct 2024 09:37:31 +0000

Có nhiều định dạng file khác nhau đ�?s�?dụng trong công ngh�?in 3D, nhưng ph�?biến nhất là bốn định dạng file STL, AMF, 3MF và OBJ. Mỗi loại lại có những đặc trưng riêng, ưu nhược điểm khác nhau. Trong nội dung bài viết này, hãy cùng Tinh Hà tìm hiểu những đặc điểm của các định dạng file in 3D trên và biết được nên s�?dụng chúng trong những trường hợp nào.

Quy trình in 3D cần những file và phần mềm nào?

Đ�?hiểu rõ hơn v�?định dạng tệp in 3D, chúng ta s�?tìm hiểu một chút v�?cách thức hoạt động của công ngh�?in 3D. Máy in 3D tạo ra các vật th�?bằng cách tạo dựng chúng theo từng lớp (Xem thêm bài viết Tìm hiểu v�?các công ngh�?in 3D hiện nay). Do vậy, sau khi thiết k�?một mô hình và lưu nó �?định dạng tệp in 3D, bước quan trọng tiếp theo là cắt lát mô hình ảo đó thành nhiều lớp mỏng nằm ngang. Đây là bước thường được thực hiện bởi những người trực tiếp vận hành máy in 3D.

Phần mềm cắt lát sau đó quét các lớp này và s�?dụng thông tin đ�?tạo ra G-Code, một tập hợp các hướng dẫn chi tiết ch�?định cách máy in 3D thực hiện các chuyển động đ�?tạo ra vật th�?mong muốn. Tệp G-Code này được gửi đến máy in đ�?thực hiện quá trình in 3D. Phần mềm cắt lát cần thiết đ�?chuẩn b�?cho quá trình in nhưng không hoạt động với các định dạng file 3D tiêu chuẩn như STEP, IPT và SLDPRT. Các định dạng này trước hết phải được chuyển đổi sang định dạng tệp của sản xuất bồi đắp.

Một s�?máy in 3D được trang b�?phần mềm cắt lát của riêng chúng, cho phép người dùng s�?dụng trực tiếp mô hình �?định dạng tệp in 3D mà không cần phần mềm của bên th�?ba. S�?tích hợp này có th�?giúp đơn giản hóa cho quá trình in và tăng cường kh�?năng tương thích giữa file mô hình 3D và kh�?năng của máy in.

Ví d�?v�?G-Code (Nguồn: 3Dpea.com)

Thông tin chứa trong tệp in 3D rất quan trọng đ�?in thành công. Định dạng tệp xác định d�?liệu c�?th�?mà chúng lưu tr�? được s�?dụng đ�?tạo mã máy cần thiết. Thông tin thiết yếu bao gồm hình học, kết cấu, màu sắc và vật liệu. Các định dạng tệp CAD 3D thông thường thường không mã hóa d�?liệu này dành riêng cho in 3D, do đó cần có các định dạng tệp in 3D chuyên dụng.

Trong các định dạng tệp in 3D hiện nay, ph�?biến nhất là STL, AMF, 3MF và OBJ. Tiếp theo chúng ta s�?so sánh s�?khác nhau giữa chúng.

So sánh các định dạng STL, 3MF, AMF và OBJ

Định dạng tập tin	Lưu dưới dạng đuôi	Trường hợp s�?dụng	Đặc trưng	Hạn ch�?/span>	Kích thước tập tin
3MF	.3mf	Các ứng dụng hiện đại, đa năng, ví d�?sản phẩm tiêu dùng có tính năng chi tiết, đ�?vật làm t�?nhiều vật liệu khác nhau	Nh�?gọn và hiệu qu�? h�?tr�?các tính năng nâng cao như màu sắc, vật liệu và hình học phức tạp	H�?tr�?ngày càng nhiều nhưng chưa ph�?biến như STL; có th�?cần phần mềm hiện đại	2-30 MB, nén hiệu qu�?giúp gi�?kích thước nh�?hơn
AMF	.amf	Các ứng dụng nâng cao cần các thuộc tính chi tiết, ví d�?nguyên mẫu đa vật liệu, mẫu màu phức tạp	H�?tr�?nhiều vật liệu, màu sắc và kết cấu; lý tưởng cho các thiết k�?phức tạp	Ít được h�?tr�?rộng rãi bởi máy in 3D và phần mềm; phức tạp hơn STL	Thông thường là 10-100 MB, có th�?lớn hơn với d�?liệu phức tạp
OBJ	.obj	Các mô hình chi tiết yêu cầu kết cấu và màu sắc, ví d�?mô hình nhân vật trong trò chơi, thiết k�?kiến trúc phức tạp	H�?tr�?các đặc tính v�?kết cấu, màu sắc và vật liệu; cho phép hiển th�?chi tiết cao	Có th�?lớn và phức tạp do d�?liệu b�?sung; có th�?yêu cầu quản lý nhiều tệp (hình học, kết cấu)	Không có kết cấu: 5-50 MB; có kết cấu: lên đến vài trăm MB
STL	.stl	Nguyên mẫu và các b�?phận đơn giản, ví d�?các chi tiết cơ khí cơ bản	Lưu tr�?hình học dưới dạng tập hợp các hình tam giác; được h�?tr�?rộng rãi trên các nền tảng in 3D	Không h�?tr�?màu sắc, kết cấu hoặc các đặc tính vật liệu chi tiết	Thông thường là 1-25 MB, có th�?được tối ưu hóa xuống 100 KB với chi tiết giảm bớt

Đặc điểm tập tin STL

STL (STereoLithography) là định dạng tệp được s�?dụng rộng rãi nhất trong in 3D. Tính đơn giản và kh�?năng tương thích với nhiều loại máy in 3D của nó khiến STL tr�?thành lựa chọn phù hợp cho nhiều phần mềm CAD 3D và ứng dụng in 3D.

Một đặc điểm chính của STL là nó lưu tr�?hình dạng ba chiều của một vật th�?bằng cách s�?dụng các phép ghép hình. Ghép hình là quá trình ph�?một b�?mặt bằng một loạt các mảnh hình học nh�?theo cách không có khoảng trống hoặc chồng chéo nhau, có th�?hiểu nó giống như lát gạch cho một b�?mặt. Trong các tệp STL, dạng hình học của mô hình 3D được mã hóa bằng nhiều hình tam giác ph�?lên b�?mặt của mô hình.

Do đó, với các b�?mặt cong, cần một s�?lượng lớn các hình tam giác nh�?tùy ý đ�?bảo ph�?lên b�?mặt đó, nhằm đạt được đ�?chính xác b�?mặt cao nhất. Tuy nhiên, s�?lượng hình tam giác được s�?dụng trong mô hình càng nhiều thì kích thước tệp càng lớn.

Định dạng STL càng chính xác thì nó càng chứa nhiều hình tam giác (Nguồn: 3dnatives.com)

Một đặc điểm phân biệt khác của định dạng STL là nó ch�?lưu tr�?d�?liệu hình học. Những d�?liệu khác như màu sắc, kết cấu và vật liệu b�?b�?qua. Đối với các nguyên mẫu đơn giản thì tệp STL vẫn phù hợp với các máy in 3D ch�?có th�?in một màu và một vật liệu tại một thời điểm. Tuy nhiên, với những tiến b�?trong in 3D thì các mẫu in hiện nay thường đòi hỏi nhiều màu và nhiều loại vật liệu hơn, cũng như kết cấu phức tạp hơn, đồng thời in 3D cũng đã được s�?dụng ph�?biến hơn đ�?sản xuất các sản phẩm nhiều chức năng, có th�?sẵn sàng s�?dụng thì định dạng tệp STL đang có phần nhiều hạn ch�?

Ưu điểm

Nhược điểm

– Tương thích với hầu hết các phần cứng và phần mềm trong in 3D.

– Định dạng tệp in 3D được s�?dụng và chia s�?rộng rãi nhất, d�?dàng tìm các file in 3D STL trên các website chia s�?trực tuyến.

– Ch�?có th�?lưu tr�?d�?liệu hình học, các d�?liệu màu sắc, kết cấu và vật liệu không hữu dụng.

– Mức đ�?th�?hiện chi tiết b�?hạn ch�? ví d�?các b�?mặt cong thường thiếu đ�?mềm mại.

– Đ�?chính xác của tập tin càng cao thì kích thước dung lượng của nó s�?càng lớn.

– Có th�?b�?lỗi chồng chéo các hình tam giác hoặc xuất hiện l�?trống trên mô hình 3D. Những khuyết điểm này có th�?được phát hiện và sửa chữa, tuy nhiên s�?tốn nhiều thời gian.

– Tính năng scale và units không được thiết lập.

Đặc điểm tập tin AMF

Định dạng file in 3D AMF được coi là phiên bản cập nhật của STL, nó giải quyết được những hạn ch�?của tệp tin STL, được Hiệp hội th�?nghiệm vật liệu Hoa K�?(ASTM) phát triển dành riêng cho sản xuất bồi đắp vào năm 2013.

Giống với STL, định dạng AMF cũng s�?dụng phép chia tam giác đ�?lưu tr�?d�?liệu hình học của vật th�? Nhưng khác �?ch�? các tam giác trong AMF có th�?uốn cong, giúp cho việc biểu diễn d�?liệu b�?mặt vật th�?được chính xác hơn. Điều này cũng mang đến kích thước tệp tin nh�?hơn vì s�?cần ít hình tam giác hơn đ�?biểu diễn chính xác các b�?mặt cong.

Các hình ghép tam giác có th�?uốn cong (Nguồn: Wikipedia)

Hơn nữa, các tệp AMF có th�?lưu tr�?d�?liệu màu sắc, kết cấu, vật liệu, bản sao, hướng và lưới, cũng như siêu d�?liệu. Điều này khiến nó vượt trội hơn nhiều v�?mặt k�?thuật so với các tệp tin STL.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Có th�?lưu tr�?tất c�?các d�?liệu và siêu d�?liệu v�?một mô hình vật th�?

– T�?l�?có th�?được ch�?định theo nhiều đơn v�?khác nhau.

– Kh�?năng xảy ra lỗi rất thấp.

– Kích thước tập tin nh�?

– H�?tr�?vẫn còn hạn ch�?

– Quá trình được các bên chấp nhận ứng dụng diễn ra chậm.

– Không được h�?tr�?bởi tất c�?các nền tảng và phần mềm in 3D.

Đặc điểm tập tin 3MF

Sau khi phân tích những hạn ch�?và việc định dạng tệp AMF được ứng dụng chậm chạp trong ngành, một s�?tên tuổi lớn nhất trong lĩnh vực in 3D bao gồm Autodesk, 3D Systems, Stratasys, HP, Microsoft đã cùng nhau thành lập một t�?chức được gọi là Liên minh 3MF. T�?chức này đã phát triển định dạng tệp in 3D 3MF rất giống với AMF nhưng được chấp nhận rộng rãi hơn nhiều.

Ví d�?v�?tệp 3MF (Nguồn: ultimaker.com)

S�?ảnh hưởng tới ngành công nghiệp và lượng khách hàng rộng lớn của liên minh 3MF, cũng như chức năng của định dạng tệp in 3D 3MF là những lý do khiến định dạng này được nhanh chóng ph�?biến hơn.

Định dạng 3MF có tất c�?các đặc tính k�?thuật của AMF, hơn hết nó còn s�?dụng các đường lưới mô t�?đ�?cong và đ�?bo tròn cho b�?mặt vật th�? Nó cũng có th�?lưu tr�?d�?liệu v�?màu sắc, kết cấu, vật liệu in và hướng, đặc biệt nó có đ�?chính xác cao đáng tin cậy.

D�?liệu 3MF được lưu tr�?�?định dạng XML, giúp người dùng có th�?đọc được đ�?d�?dàng phát triển và sửa đổi. Các tệp 3MF hầu như không có lỗi và sẵn sàng đ�?in, một ưu điểm được đánh giá cao trong in 3D.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Tương đối ph�?biến và tương thích với rất nhiều phần mềm.

– Lưu tr�?d�?liệu hình học một cách chính xác.

– Có th�?lưu tr�?tất c�?các d�?liệu liên quan đến một mô hình.

– Lưu tr�?tất c�?d�?liệu, siêu d�?liệu và thuộc tính trong một kho lưu tr�?duy nhất.

– Không tương thích trên tất c�?các nền tảng.

– Quá phức tạp cho các ứng dụng đơn giản.

– Có kh�?năng tr�?thành định dạng tệp độc quyền b�?tính phí.

Đặc điểm tập tin OBJ

Định dạng OBJ được phát triển bởi WaveFront Technologies, ban đầu được s�?dụng trong thiết k�?đ�?họa như một định dạng tệp trao đổi trung tính. Với s�?phát triển của máy in nhiều màu và nhiều vật liệu, định dạng tệp này sau đó đã được ngành công nghiệp in 3D s�?dụng.

OBJ được ứng dụng khá ph�?biến, ch�?kém định dạng STL. Tuy nhiên, khác với STL ch�?lưu tr�?d�?liệu hình học, OBJ có th�?lưu tr�?c�?d�?liệu hình học và màu sắc, kết cấu, vật liệu. D�?liệu màu được lưu tr�?trong một tệp MTL (Mẫu vật liệu) đi kèm riêng biệt. Mỗi tệp OBJ phải được chia s�?với tệp MTL tương ứng đ�?có th�?in màu.

Một đặc điểm quan trọng khác của định dạng OBJ là nó cho phép mã hóa hình học của một mô hình bằng nhiều loại hình học khác nhau như t�?giác, đa giác, ch�?không ch�?là hình tam giác. Bạn cũng có th�?s�?dụng các phép mã hóa tiên tiến và chính xác hơn như đường cong và b�?mặt dạng t�?do. Những điều này cho phép các tệp OBJ lưu tr�?các mô hình với đ�?chính xác rất cao.

Ưu điểm

Nhược điểm

– Lưu tr�?d�?liệu hình học, màu sắc, kết cấu và vật liệu một cách rất chính xác.

– Định dạng tệp chuẩn trung lập, mã nguồn m�?được nhiều phần mềm h�?tr�?

– Chứa lượng lớn các d�?liệu phức tạp, điều này khiến cho việc chia s�?hoặc chỉnh sửa tốn thời gian.

– D�?liệu màu sắc và kết cấu được lưu tr�?trong một tệp riêng biệt khác.

Đặc điểm tập tin STEP

Tệp tin STEP (STP) là định dạng chuẩn được s�?dụng trong CAD và k�?thuật. Chúng lưu tr�?các mô hình 3D chi tiết với hình học chính xác và lý tưởng cho các thiết k�?và lắp ráp k�?thuật phức tạp.

Tệp STEP không th�?s�?dụng trực tiếp đ�?in 3D và cần được chuyển đổi sang các định dạng khác có h�?tr�?in 3D. Việc chuyển đổi này có th�?được thực hiện bằng nhiều công c�?phần mềm CAD khác nhau như SolidWorks hoặc các phần mềm được phát triển và tích hợp sẵn trên máy in t�?các nhà sản xuất máy in 3D.

Ví d�?v�?tệp STEP (Nguồn: Visao)

Cách giảm dung lượng cho tệp in 3D

S�?dụng các công c�?điều chỉnh kích thước: Nhập mô hình vào CAD hoặc phần mềm mô hình hóa 3D (ví d�?Blender, Tinkercad hoặc Fusion 360) và s�?dụng công c�?Scaling đ�?điều chỉnh kích thước theo t�?l�?
Điều chỉnh đ�?phân giải tệp: Áp dụng chức năng “Reduce�?hoặc “Simplify�?của Meshmixer hoặc các công c�?tương t�?đ�?giảm chi tiết trong khi vẫn duy trì hình học (bằng cách giảm s�?lượng các hình tam giác trong tệp STL).
Nén tệp: Chuyển đổi mô hình sang các định dạng như 3MF đ�?nén tích hợp. Điều này giúp giảm dung lượng tệp mà không thay đổi kích thước.

Khi thay đổi dung lượng tệp in 3D, điều quan trọng là phải duy trì t�?l�?của mô hình đ�?tránh b�?biến dạng. Luôn kiểm tra xem mô hình đã thay đổi kích thước dung lượng tệp có phù hợp với khối lượng xây dựng của máy in và đáp ứng các yêu cầu thiết k�?của bạn hay không. Đối với các b�?phận chức năng, hãy đảm bảo rằng việc thay đổi kích thước không ảnh hưởng đến kh�?năng lắp ráp hoặc hoạt động chính xác của chúng. Ngoài ra, cần lưu ý đến đ�?chi tiết và đ�?phân giải của mô hình, đặc biệt là khi giảm dung lượng tệp, đ�?bảo toàn các tính năng quan trọng và chất lượng tổng th�?

Nguồn: xometry.pro

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Thu, 17 Oct 2024 09:53:00 +0000

Đ�?chính xác v�?kích thước trong in 3D đ�?cập đến mức đ�?trùng khớp của kích thước trong thiết k�?với kích thước thực của sản phẩm sau khi in. Đây là một thông s�?quan trọng nếu các b�?phận của bạn cần khớp chính xác với nhau trong các cụm lắp ráp.

Một b�?phận có kích thước chính xác là hình dạng và kích thước của b�?phận đó trùng khớp với thiết k�?ban đầu. Thông s�?này thường được biểu th�?dưới dạng phần trăm hoặc đơn v�?đo như milimet, inch, ví d�?±1% hoặc ±0,5 mm.

Thuật ng�?đ�?chính xác đôi khi được s�?dụng thay th�?cho dung sai, là đ�?sai lệch cho phép của kích thước sản phẩm được sản xuất thực t�?so với bản v�?k�?thuật. Tuy nhiên, lưu ý rằng dung sai cũng là giá tr�?do người dùng xác định, khách hàng s�?ch�?định dung sai chấp nhận được cho nhà sản xuất tùy thuộc vào tầm quan trọng của một s�?tính năng và kích thước nhất định.

Đ�?chính xác khác với đ�?phân giải, tức là kích thước pixel của máy in 3D SLA. Đ�?chính xác cũng khác với đ�?lặp lại, tức là đ�?tin cậy và kh�?năng lặp lại của máy in 3D và kh�?năng ch�?tạo cùng một vật th�?một cách nhất quán.

Có nhiều yếu t�?ảnh hưởng đến đ�?chính xác v�?kích thước của các b�?phận in 3D, gồm chất lượng máy in, thiết k�?chi tiết, vật liệu in và thông s�?in.

Làm th�?nào đ�?đo đ�?chính xác v�?kích thước trong in 3D?

Đ�?tính toán đ�?chính xác v�?kích thước của các sản phẩm in 3D, những thông s�?sau s�?thường được s�?dụng:

Dung sai kích thước: là giá tr�?định lượng t�?các nhà sản xuất máy và nhà cung cấp vật liệu in 3D ch�?rõ đ�?chính xác mong đợi của các sản phẩm sau in. Thông s�?này s�?có đ�?tin cậy nhất với các máy chất lượng cao và được hiệu chuẩn tốt.
Đ�?cong vênh hoặc co ngót: kh�?năng một chi tiết s�?b�?cong vênh hoặc co ngót trong khi in. Mặc dù thiết k�?đóng vai trò lớn trong việc xác định xem các b�?phận s�?cong vênh hay co ngót, một s�?quy trình vốn d�?b�?cong vênh hoặc co ngót hơn những quy trình khác.
Yêu cầu v�?cấu trúc h�?tr�? với nhiều công ngh�?in 3D, s�?lượng cấu trúc h�?tr�?bạn phải loại b�?sau khi in s�?ảnh hưởng đến đ�?chính xác của b�?mặt và tính năng của chi tiết được in.

Đ�?chính xác v�?kích thước của công ngh�?in 3D FDM

Các máy in FDM lý tưởng cho việc tạo mẫu chi phí thấp, trong đó hình thức và s�?phù hợp quan trọng hơn chức năng. Các b�?phận được in bằng cách phun vật liệu lỏng qua kim phun đ�?tạo thành từng lớp mỏng.

Với công ngh�?FDM, đ�?chính xác của các sản phẩm nh�?b�?ảnh hưởng bởi kích thước dòng vật liệu phun ra qua kim phun và đ�?chính xác định v�?của kim phun; mặt khác, các sản phẩm lớn b�?ảnh hưởng bởi tốc đ�?nguội không đồng đều �?các v�?trí khác nhau trên sản phẩm, ứng suất bên trong khiến bản in b�?biến dạng dẫn đến cong vênh hoặc co ngót. Đ�?cong vênh và co ngót này ph�?thuộc nhiều vào loại vật liệu s�?dụng trong in 3D FDM.

Thêm nữa, các chi tiết được in bằng máy in FDM thường cần có cấu trúc h�?tr�? Mặc dù phần mềm thiết k�?có tính đến các cấu trúc h�?tr�?và thường điều chỉnh đ�?đạt được kích thước lý tưởng, nhưng quá trình x�?lý hậu k�?có th�?gây ra một s�?sai lệch v�?kích thước đối với các b�?phận cần khối lượng lớn vật liệu h�?tr�? Ngoài ra còn có s�?khác biệt v�?đ�?chính xác giữa máy in FDM đ�?bàn và máy in FDM công nghiệp.

Tham s�?/span>	Giá tr�?/span>
Dung sai kích thước	Máy in FDM đ�?bàn: khoảng ±0,5 mm Máy in FDM công nghiệp: khoảng ±0,2mm
Đ�?co ngót/cong vênh	Đ�?co ngót thường xảy ra trong khoảng 0,2 – 1% tùy thuộc vào vật liệu.
Đ�?dày lớp	Khoảng 0,05-0,3mm
Yêu cầu v�?cấu trúc h�?tr�?/span>	Cần thiết cho phần nhô ra lớn hơn 45 đ�?

Đ�?chính xác v�?kích thước của công ngh�?in 3D SLA

Công ngh�?SLA cung cấp đ�?chi tiết và đ�?chính xác cao với nhiều loại vật liệu phù hợp cho các đặc điểm khác nhau của sản phẩm. Tuy nhiên sản phẩm in 3D bằng công ngh�?này cần được x�?lý dưới ánh sáng UV đ�?cứng lại trong một thời gian và điều này dẫn đến co ngót. Lực kéo trong quá trình in cũng có th�?khiến những bản in mềm hoặc có đ�?mỏng lớn d�?b�?cong.

Tham s�?/span>	Giá tr�?/span>
Dung sai kích thước	Máy in SLA đ�?bàn: khoảng ±0,1 mm Máy in SLA công nghiệp: khoảng ±0,01mm
Đ�?dày lớp	Khoảng 0,02mm
Yêu cầu v�?cấu trúc h�?tr�?/span>	Cần thiết đ�?đạt được đ�?chính xác

Đ�?chính xác v�?kích thước của công ngh�?in 3D SLS

Máy in 3D SLS có th�?tạo ra các b�?phận có đ�?chính xác cao và có th�?in các thiết k�?có hình dạng phức tạp. Đ�?giảm thiểu kh�?năng cong vênh xảy ra, các b�?phận được đ�?trong bột đ�?nguội t�?t�?(thường là trong 50% tổng thời gian dựng).

Tham s�?/span>	Giá tr�?/span>
Dung sai kích thước	Khoảng ±0,3 mm
Đ�?co ngót/cong vênh	Đ�?co ngót thường xảy ra �?mức 2 – 3%, tuy nhiên hầu hết các nhà cung cấp dịch v�?in SLS đều áp dụng điều này trong thiết k�?
Đ�?dày lớp	Khoảng 0,1 mm
Yêu cầu v�?cấu trúc h�?tr�?/span>	Không bắt buộc

Đ�?chính xác v�?kích thước của các công ngh�?in 3D khác

Một s�?công ngh�?in 3D khác như SLM hay EBM có đ�?chính xác khoảng ±0,1 mm; MJ có đ�?chính xác khoảng ±0,05 mm.

Làm th�?nào đ�?cải thiện đ�?chính xác trong in 3D

Mặc dù bạn không th�?điều chỉnh máy in 3D đ�?bàn với mong muốn tạo ra các sản phẩm có chất lượng của máy in 3D công nghiệp, nhưng bạn có th�?đạt được đ�?chính xác cao hơn khi in 3D bằng cách thay đổi một s�?thông s�?in nhất định và thực hiện các bước quan trong khác như dưới đây.

Thiết k�?các chi tiết phù hợp với loại máy in, loại b�?hoặc đơn giản hóa các tính năng khó.
Xuất tệp STL �?đ�?phân giải cao nhất có th�?
Hiệu chỉnh máy in 3D định k�?hoặc trước các công việc quan trọng.
S�?dụng giá đ�?chắc chắn đ�?ổn định vật th�?khi in và cẩn thận khi tháo giá đ�?đ�?không làm ảnh hưởng đến chi tiết được in.
S�?dụng bàn in gia nhiệt (FDM) hoặc buồng gia nhiệt (SLS) đ�?duy trì nhiệt đ�?đồng đều trên toàn b�?chi tiết đ�?giảm biến dạng.
Đảm bảo đ�?căng vừa phải của dây đai máy in và đ�?thẳng của các thanh ray tuyến tính.
Hạn ch�?tăng tốc đ�?in quá nhanh, in với tốc đ�?chậm hơn có th�?giúp đảm bảo đ�?chính xác tốt hơn.

Tổng kết

Trên đây là thông tin v�?đ�?chính xác kích thước trong một s�?công ngh�?in 3D ph�?biến hiện nay. Hy vọng với bài viết này, các bạn s�?có thêm những kiến thức v�?công ngh�?in 3D và có những lưu ý phù hợp đ�?đạt được kích thước của sản phẩm in 3D chính xác hơn.

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Mon, 14 Oct 2024 04:03:26 +0000

Bầu kẹp HSK là gì?

Bầu kẹp HSK là loại bầu kẹp dao c�?được phát triển tại Đức với đặc điểm chính là phần côn rỗng t�?l�?1:10 với các chốt kéo, tạo ra hai điểm tiếp xúc giữa trục chính và bầu kẹp �?c�?mặt bích và côn – giúp tăng đ�?cứng vững và đ�?chính xác, khiến h�?thống bầu kẹp này lý tưởng cho các ứng dụng gia công tốc đ�?cao.

Hiện nay, nhiều dòng bầu kẹp HSK đã đạt được tốc đ�?trên 50.000 vòng/phút đáp ứng cho nhiều ứng dụng gia công �?cấp đ�?vi mô, đặc biệt trong ngành khuôn mẫu.

Các loại bầu kẹp HSK

H�?thống đầu kẹp HSK nổi bật với tính linh hoạt nh�?vào 7 loại khác nhau gồm kiểu A, B, C, D, E, F và T. Bốn kiểu đầu tiên thường dành cho các ứng dụng tiêu chuẩn; kiểu E và F dành cho tốc đ�?cao hơn, mô-men xoắn thấp hơn và các dụng c�?cắt nh�?hơn; kiểu T là tiêu chuẩn mới trong h�?thống HSK. Dưới đây chúng ta s�?tìm hiểu 3 loại được s�?dụng ph�?biến là A, E, F và loại mới nhất HSK-T.

HSK-A

Bầu kẹp HSK-A là loại thông dụng nhất, đáp ứng các ứng dụng gia công với tốc đ�?trục chính và mô-men xoắn cao vừa phải. Loại này có rãnh ch�?V trên mặt bích đ�?thuận lợi cho việc s�?dụng với b�?thay dao t�?động trên máy CNC. Rãnh then hình tròn �?cuối côn HSK-A là một thành phần thiết k�?quan trọng đ�?truyền mô-men xoắn cao hơn. Vi rút của bầu kẹp có th�?có đường làm mát xuyên tâm đ�?s�?dụng với dầu tưới nguội nếu cần. Trong hầu hết các trường hợp, bầu kẹp HSK-A phù hợp với các ứng dụng gia công yêu cầu mô-men xoắn cao vừa phải với tốc đ�?trục chính lên tới 45.000 vòng/phút.

HSK-E

Các bầu kẹp loại HSK-E được thiết k�?gần như đối xứng hoàn hảo, nó không có bất c�?các khía và khe khóa truyền động nào như trên loại HSK-A. Điều này cho phép bầu kẹp HSK-E đạt được đ�?cân bằng cực cao �?tốc đ�?lớn, nhưng ch�?với các dụng c�?cắt rất nh�?�?mức mô-men xoắn thấp hơn.

HSK-F

Giống với HSK-E thì h�?thống bầu kẹp HSK-F cũng phù hợp với các ứng dụng gia công vi mô tốc đ�?cao, nhưng loại F vẫn có một vài điểm khác biệt với loại E. Đ�?côn trên HSK-F nh�?hơn một chút so với bầu kẹp HSK-E cùng kích thước. Điều này tạo điều kiện tiếp xúc tốt hơn giữa mặt bích và trục chính, giúp tăng thêm đ�?cứng vững. Chính vì vậy, bầu kẹp HSK-F rất phù hợp cho các ứng dụng gia công vi mô t�?tốc đ�?trung bình đến cao với mô-men xoắn thấp yêu cầu mức đ�?chính xác cao nhất.

HSK-T

Bầu kẹp dao HSK-T được thiết k�?riêng cho gia công tiện trong các ứng dụng máy đa chức năng. Đây là tiêu chuẩn mới nhất cho h�?thống HSK, tương thích với HSK-A. Loại HSK-T cho phép lắp khít hơn giữa chốt trục chính và rãnh then của bầu kẹp đ�?có đ�?chính xác cao hơn.

Khác biệt giữa bầu kẹp HSK và các loại bầu kẹp dao khác

Trước những năm 1990, hầu hết ngành gia công cơ khí đều s�?dụng loại bầu kẹp có đ�?côn dốc theo tiêu chuẩn ISO đã có t�?nhiều thập k�?trước (kiểu CAT hoặc BT). Nhưng yêu cầu tăng nhanh đối với ngành công nghiệp này v�?đ�?chính xác, tốc đ�?cao hơn và công ngh�?mới đã tạo ra s�?bùng n�?trong cải tiến h�?thống bầu kẹp dao c�? Ch�?trong vòng vài năm, ba tiêu chuẩn mới của h�?thống bầu kẹp dao CNC đã xuất hiện:

BIG-PLUS (BBT) được phát triển tại Nhật Bản bởi BIG DAISHOWA
HSK do ủy ban DIN phát triển tại Đức
Coromant Capto do Sandvik Coromant phát triển tại Thụy Điển

C�?ba đều được thiết k�?đ�?giải quyết các vấn đ�?v�?cân bằng và đ�?ổn định khi quay �?tốc đ�?trục chính cao hơn – bằng cách cải thiện lực kẹp dao và kh�?năng tiếp xúc giữa trục chính và bầu kẹp. Dưới đây, chúng ta s�?so sánh k�?hơn s�?khác biệt giữa bầu kẹp HSK với các h�?thống bầu kẹp dao khác.

HSK với BT / CAT

Giữa loại bầu kẹp HSK và bầu kẹp truyền thống có đ�?côn dốc BT hoặc CAT có nhiều điểm khác biệt lớn, dưới đây là những đặc điểm khác biệt chính:

T�?l�?đ�?côn của HSK là 1:10, trong khi đó BT/CAT có đ�?côn lớn hơn là 7:24.
HSK có kiểu tiếp xúc kép với trục chính �?c�?phần côn và mặt bích, trong khi đó BT và CAT ch�?là tiếp xúc đơn với trục chính tại phần côn.
Trục chính tương thích với kiểu BT và CAT lớn hơn, nặng hơn và s�?giãn n�?�?tốc đ�?cao. Tuy nhiên, bầu kẹp BT/CAT không giãn n�?�?cùng tốc đ�?với trục chính, điều này khiến trục chính kéo bầu kẹp dao vào bên trong �?tốc đ�?cao hơn, có th�?ảnh hưởng tiêu cực đến đ�?chính xác gia công và đ�?bền của thiết b�?
Thiết k�?của HSK giải quyết vấn đ�?trên với phần côn rỗng và các khóa kẹp nằm bên trong bầu kẹp, cho phép m�?rộng cùng trục chính đ�?duy trì tiếp xúc và lực kẹp khi quay �?tốc đ�?cao.

HSK với CAPTO

C�?hai h�?thống HSK và CAPTO đều được tạo ra với mục tiêu tăng đ�?cứng và cân bằng �?tốc đ�?cao bằng cách cung cấp hai điểm tiếp xúc với trục chính đ�?cải thiện đ�?kẹp. Nhưng giữa hai chuẩn này cũng có một s�?điểm khác biệt chính như sau:

Khác với HSK, CAPTO không có các khóa truyền động mà s�?dụng thân đa giác thuôn nhọn tiếp xúc với trục chính đ�?truyền mô men xoắn.
CAPTO thường được s�?dụng trong các ứng dụng gia công đa nhiệm, trong khi HSK thường được s�?dụng nhiều hơn trong gia công phay (ngoại tr�?kiểu HSK-T).

HSK với BIG-PLUS

H�?thống bầu kẹp BIG-PLUS thoạt nhìn có v�?giống với các h�?thống CAT và BT tiêu chuẩn. Tuy nhiên BIG-PLUS có một điểm khác biệt lớn với CAT và BT là mặt bích của h�?thống bầu kẹp BIG-PLUS tạo với mặt trục chính một điểm tiếp xúc th�?hai (ngoài tiếp xúc côn – trục chính). Giống với CAPTO, c�?HSK và BIG-PLUS đều cung cấp tiếp xúc kép và có đ�?cứng vững cao, tuy nhiên cách đ�?chúng đạt được tiếp xúc kép lại có s�?khác biệt lớn, dưới đây là những đặc điểm khác nhau giữa chúng:

H�?thống bầu kẹp BIG-PLUS tận dụng biến dạng đàn hồi của trục chính đ�?đạt được điểm tiếp xúc th�?hai. Nói cách khác, sau khi kẹp, trục chính giãn n�?cho đến khi mặt bích của bầu kẹp dao tiếp xúc với mặt trục chính.
Với h�?thống bầu kẹp HSK, điểm tiếp xúc th�?hai lại dựa vào s�?giãn n�?của chính bầu kẹp. Trong trường hợp này các chốt khóa bên trong phần thân rỗng của bầu kẹp HSK s�?kéo và ép chặt các mặt của đầu kẹp với trục chính. Khi tốc đ�?tăng, lực ly tâm lớn hơn cũng mang đến lực kẹp tốt hơn.
H�?thống BIG-PLUS nói chung cung cấp tính linh hoạt hơn cho nhiều ứng dụng hơn; trong thực t�? các bầu kẹp BT hoặc CAT tiêu chuẩn có th�?hoạt động trên các trục chính BIG-PLUS và các bầu kẹp BIG-PLUS cũng hoạt động được trên các trục chính tiêu chuẩn khác. Ch�?có một lưu ý rằng tiếp xúc kép ch�?có th�?xảy ra khi các trục chính BIG-PLUS được s�?dụng với các bầu kẹp BIG-PLUS. Tuy nhiên, tính linh hoạt của kh�?năng hoán đổi là rất lớn.
Ngoài ra khối lượng nặng hơn và đ�?cứng đặc trưng giúp BIG-PLUS tr�?nên lý tưởng cho những đường cắt sâu và nặng hơn.
Nhưng đối với các ứng dụng mà tốc đ�?trục chính tăng cao (24000 vòng/phút tr�?lên) và đối với các ứng dụng gia công vi mô tốc đ�?cao, HSK chiếm ưu th�?nh�?trọng lượng nh�?hơn và thực t�?là tốc đ�?cao hơn thực s�?cải thiện kh�?năng kẹp của bầu kẹp HSK.

Cần lưu ý gì khi lựa chọn bầu kẹp HSK

Khi bạn đã quyết định HSK là loại bầu kẹp dao phù hợp cho ứng dụng gia công của bạn, thì gi�?là lúc bắt tay vào công việc lựa chọn thông s�? tiêu chuẩn bầu kẹp HSK phù hợp với máy móc, thiết b�?và ứng dụng c�?th�?của bạn. Nhưng có một vài lưu ý dưới đây, mà có th�?rất nhiều người không đánh giá cao, tuy nhiên chúng lại ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng và hiệu qu�?trong quá trình gia công. Đây là những điều mà chúng ta cần lưu ý:

Đảm bảo bầu kẹp dao tuân th�?tiêu chuẩn ISO 12164/DIN 69893/ASME B5.62 (tiêu chuẩn công nghiệp cho HSK).
Đảm bảo thương hiệu bạn chọn có nhiều lựa chọn cho bầu kẹp HSK. Theo cách này, bạn có th�?thoải mái tìm hiểu các loại khác nhau cho các ứng dụng khác nhau, d�?dàng đồng b�?quy trình quản lý, sản xuất và c�?những dịch v�?liên quan đến thương hiệu đó sau này.
Hãy lựa chọn nhà cung cấp đảm bảo được chất lượng, đ�?bền, tuổi th�?của h�?thống bầu kẹp h�?cung cấp.
Tốt hơn hết là bạn nên làm việc với các đối tác có uy tín cao trong ngành đ�?có th�?yên tâm v�?sản phẩm cũng như nhận được các dịch v�?h�?tr�?chuyên môn khi có những câu hỏi phát sinh.

Tại Việt Nam, công ty TINH HÀ là đại lý phân phối các dòng đầu kẹp dao chất lượng cao của nhà sản xuất toàn cầu BIG DAISHOWA – một trong những thương hiệu lớn với đa dạng các dòng đầu kẹp dao với đ�?bền cao, đ�?chính xác cao, và đặc biệt là kh�?năng kiểm soát đ�?đảo ấn tượng. BIG DAISHOWA cũng có đa dạng các loại đầu kẹp HSK đáp ứng cho nhiều ứng dụng gia công khác nhau. Vui lòng xem thêm thông tin h�?thống bầu kẹp HSK tại đây hoặc liên h�?ngay với Tinh Hà – 0945 275 870 đ�?được tư vấn, h�?tr�?nhiều thông tin hơn.

Theo bigdaishowa.com

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Mon, 07 Oct 2024 08:18:46 +0000

Làm trong ngành gia công cơ khí chính xác, chắc hẳn các bạn đã gặp rất nhiều các loại chip tiện khác nhau với những ký hiệu được in trên hộp như SNMG 190616N-EG, DNMG 150408N-UZ hay CNMG 120408N-GE�?Vậy những ký hiệu này th�?hiện cho những thông tin gì của mảnh dao tiện. Trong bài viết này, hãy khám phá cùng Tinh Hà – Đại lý ủy quyền dao tiện Sumitomo tại Việt Nam.

Đ�?giải thích được tr�?nên đơn giản, chúng ta s�?s�?dụng mảnh dao tiện với ký hiệu CNMG 120408N-GE đ�?làm ví d�?

Như các bảng tại hình trên, chúng ta có 9 v�?trí ký hiệu cần nắm được. Đây là cách ký hiệu theo tiêu chuẩn ISO (ISO 1832), c�?th�?các thông s�?như sau:

(1) Biểu th�?cho hình dạng của mảnh chip tiện, trong đó:

A: Hình bình hành, góc đỉnh cắt 85 đ�?/span>
B: Hình bình hành, góc đỉnh cắt 82 đ�?/span>
C: Hình bình hành, góc đỉnh cắt 80 đ�?/span>
D: Hình thoi, góc đỉnh cắt 55 đ�?/span>
G: Chip tiện cắt rãnh và cắt đứt
H: Hình lục giác đều
K: Hình bình hành, góc đỉnh cắt 55 đ�?/span>
L: Hình ch�?nhật
M: Hình thoi, góc đỉnh cắt 86 đ�?/span>
O: Hình bát giác đều
P: Hình ngũ giác đều
R: Hình tròn
S: Hình vuông
T: Hình tam giác đều
V: Hình thoi, góc đỉnh cắt 35 đ�?/span>
W: Tam giác đều gãy, góc đỉnh cắt 80 đ�?/span>

(2) Biểu th�?cho góc sau của chip tiện. Đây là góc h�?cần thiết giữa cạnh của mảnh tiện và b�?mặt phôi.

Trong đó:

A: 3 đ�?/span>
B: 5 đ�?/span>
C: 7 đ�?/span>
D: 15 đ�?/span>
E: 20 đ�?/span>
F: 25 đ�?/span>
G: 30 đ�?/span>
N: 0 đ�?/span>
P: 11 đ�?/span>
O: Góc đặc biệt tùy hãng sản xuất

(3) Biểu th�?cho dung sai các kích thước cơ bản của mảnh tiện như đ�?dày (Thinkness -s), đ�?cao mũi cắt (Corner Height -M), kích thước đường tròn nội tiếp (Inscribed Circle -IC).

(4) Biểu th�?cho hình dạng mặt cắt ngang của mảnh chip, v�?trí vân b�?phoi và kiểu vít kẹp lắp vào cán dao.

(5) Biểu th�?cho chiều dài cắt của mảnh chip.

(6) Biểu th�?cho chiều dày của mảnh chip.

(7) Biểu th�?cho bán kính góc tại mũi dao tiện.

(8) Biểu th�?cho hướng tiện của dao.

R – Phải
L – Trái
N – Trung lập

(9) Biểu th�?cho loại vân b�?phoi của mảnh cắt, được kết hợp giữa 2 ch�?cái và không theo tiêu chuẩn ISO mà tùy thuộc vào quy định riêng của từng nhà sản xuất. Ví d�?các loại vân b�?phoi dưới đây của hãng sản xuất Sumitomo Nhật Bản.

Hy vọng với những thông tin trên, các bạn đã hiểu hơn v�?các ký hiệu thông s�?k�?thuật của mảnh dao tiện theo tiêu chuẩn ISO. Đ�?có th�?lựa chọn được mảnh dao tiện phù hợp với yêu cầu gia công tại xưởng của bạn, hãy liên h�?với chúng tôi đ�?được các k�?thuật viên giàu kinh nghiệm của Tinh Hà tư vấn, h�?tr�?nhiều hơn.

CÔNG TY TNHH THƯƠNG MẠI DỊCH V�?TINH HÀ

Hotline: 0945 275 870

Email: [email protected]

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Mon, 23 Sep 2024 09:53:40 +0000

Đầu kẹp thủy lực và đầu kẹp nhiệt đặc biệt hữu ích khi gia công trong các phạm vi hẹp, khe h�?nh�?vì thiết k�?tương đối thon gọn của chúng. Điều này khiến chúng là lựa chọn hàng đầu trong các ứng dụng gia công khuôn mẫu và càng ngày hai loại đầu kẹp này càng được s�?dụng nhiều hơn khi các máy CNC đa trục càng ph�?biến.

Thiết k�?và lực kẹp giữa đầu kẹp thủy lực và đầu kẹp nhiệt là khá tương đồng. Do đó hai loại đầu kẹp này luôn được đưa ra đ�?so sánh nên s�?dụng loại nào. Khi quyết định lựa chọn, chúng ta s�?quan tâm đến những điểm khác biệt giữa chúng. Trong bài viết này, hãy cùng Tinh Hà tìm hiểu một s�?điểm tương phản chính có th�?giúp bạn quyết định lựa chọn đầu kẹp thủy lực hay đầu kẹp nhiệt phù hợp với mô hình sản xuất và công việc gia công của bạn.

Lựa chọn đầu kẹp thủy lực hay đầu kẹp nhiệt?

Chi phí đầu tư

Khi nhắc đến hai loại đầu kẹp trên, chi phí đầu tư cho đầu kẹp nhiệt thường thấp hơn so với đầu kẹp thủy lực. H�?thống đầu kẹp thủy lực do phức tạp hơn v�?cấu tạo nên mức giá cũng cao hơn so với h�?thống đầu kẹp nhiệt có phần đơn giản.

Tuy nhiên đầu kẹp nhiệt còn có thêm chi phí đầu tư cho máy gia nhiệt. Khi được gia nhiệt đến nhiệt đ�?thích hợp, đầu kẹp nhiệt được giãn n�?đ�?cho phép đưa dụng c�?cắt vào trong l�? Khi đầu kẹp nhiệt nguội, chúng kẹp chặt dụng c�?cắt. Quá trình này liên quan đến chi phí đầu tư và s�?dụng máy gia nhiệt. Chúng yêu cầu công suất khá lớn, làm tăng thêm một khoản chi phí liên tục.

Bảo dưỡng, bảo trì

Đối với đầu kẹp nhiệt, khi x�?lý nhiệt đ�?có th�?lên tới hơn 300^oC thì rủi ro s�?tăng theo. Đây là lý do chúng tôi khuyên bạn nên s�?dụng các dụng c�?cắt khô mà không s�?dụng dầu tưới nguội trên chúng. Điều này cũng đồng nghĩa với việc bạn cần chú ý cẩn thận đến đ�?sạch của đầu kẹp nhiệt. Bất k�?chất bẩn nào bám vào đầu kẹp nhiệt khi b�?làm nóng đều làm giảm dần hiệu suất của nó.

Còn đối với đầu kẹp thủy lực, việc bảo trì rất đơn giản miễn là khoang thủy lực vẫn được bịt kín. Đ�?đảm bảo h�?thống thủy lực hoạt động ổn định, chúng tôi khuyên bạn nên s�?dụng chốt th�?đ�?đo lực của nó theo thời gian.

Đào tạo, s�?dụng và đ�?an toàn

Việc s�?dụng đầu kẹp thủy lực là rất đơn giản. Ch�?cần một chìa vặn đ�?khóa chặt dụng c�?cắt vào đúng v�?trí. Và bởi vậy quá trình đào tạo cũng khá đơn giản, nhanh chóng.

Với h�?thống đầu kẹp nhiệt, có một vài yếu t�?cần cân nhắc khi s�?dụng, bao gồm c�?những yếu t�?v�?an toàn lao động. Bên cạnh những người vận hành s�?dụng trực tiếp h�?thống gia nhiệt và dụng c�? những người khác trên sàn cũng cần được hướng dẫn v�?nguy cơ b�?bỏng.

Các máy gia nhiệt cũng thường được đặt trên bàn vì yêu cầu v�?điện, đồng nghĩa với việc đầu kẹp cần được vận chuyển t�?máy gia nhiệt tới máy gia công và ngược lại. Việc đảm bảo an toàn cho dụng c�?và người lao động cần được chú ý.

Một cân nhắc khác trong đào tạo và s�?dụng h�?thống đầu kẹp nhiệt là các đầu kẹp này có th�?b�?làm nóng quá mức. Điều này s�?gây ra thiệt hại vĩnh viễn đến hiệu suất của đầu kẹp nhiệt. Người vận hành s�?dụng cần phải hiểu và biết cách chuẩn đoán, ngăn ngừa điều này.

Quá trình thiết lập

Như đã đ�?cập �?trên, đầu kẹp thủy lực s�?dụng một chìa vặn đ�?gi�?chặt dụng c�?cắt và thao tác này cho phép thay th�?dụng c�?cắt ngay tại máy gia công hoặc �?bất c�?đâu một cách rất nhanh chóng.

H�?thống đầu kẹp nhiệt do cần phải dùng đến máy gia nhiệt nên chúng cần phải được thiết lập hoàn toàn �?một khu vực nhất định bên ngoài máy gia công. Hầu hết các chu k�?làm nóng có th�?mất khoảng 15 giây và quá trình làm mát có th�?mất vài phút ngay c�?khi có s�?h�?tr�?như khí nén. Điều này khiến bạn mất nhiều thời gian hơn cho việc thiết lập dao c�? hoặc bạn cần đầu tư thêm chi phí cho những h�?thống h�?tr�?đ�?rút ngắn việc thiết lập này trên đầu kẹp nhiệt.

Kiểm soát rung động

Mặc dù c�?đầu kẹp thủy lực và đầu kẹp nhiệt đều kiểm soát rung động và đ�?đảo hiệu qu�? So với đầu kẹp khóa bên thì đ�?đảo của đầu kẹp nhiệt tốt hơn tới 5 lần. Tuy nhiên giữa hai loại đầu kẹp trên thì đầu kẹp thủy lực có phần kiểm soát rung động và đ�?đảo tốt hơn so với đầu kẹp nhiệt.

Điều này là bởi vì đ�?rung động và đ�?chính xác của đầu kẹp nhiệt ph�?thuộc vào quá trình gia nhiệt và làm mát. Trong khi đó quá trình này rất khó đ�?có th�?tr�?nên nhất quán sau mỗi lần tháo lắp dụng c�?cắt. Đồng thời nó cũng b�?ảnh hưởng bởi s�?thay đổi người thao tác s�?dụng đầu kẹp nhiệt.

Đầu kẹp thủy lực thì ít ph�?thuộc vào các biến s�?này hơn và hiệu suất của chúng gần như nhất quán sau mỗi lần thiết lập dụng c�?cắt. Việc ch�?cần vặn một con vít là có th�?kẹp chặt dao c�?cho phép quá trình này lặp lại trong hàng nghìn chu k�?với lực kẹp và dung sai kẹp nhất quán trong suốt vòng đời của đầu kẹp thủy lực. Điều này giúp cho đầu kẹp thủy lực có ưu điểm lớn v�?kh�?năng kiểm soát đ�?đảo và rung động.

Gia công thô và tinh

Kh�?năng kẹp chặt của đầu kẹp nhiệt cho phép nó hiệu qu�?hơn trong những ứng dụng phay vừa đến nặng, khi lực kẹp chặt là vấn đ�?chính và đòi hỏi nhiều �?tốc đ�?gia công. Còn với đầu kẹp thủy lực, kh�?năng kiểm soát rung động và đ�?đảo vượt trội khiến nó tr�?thành lựa chọn tốt nhất cho việc phay tinh, doa và khoan.

Tổng kết

Đến đây, bạn có th�?nghĩ rằng chúng tôi đang hướng bạn đến việc s�?dụng đầu kẹp thủy lực hơn là đầu kẹp nhiệt. Tuy nhiên chúng tôi cung cấp c�?hai loại đầu kẹp này. Xét trên quan điểm k�?thuật, đầu kẹp nhiệt cơ bản là một dụng c�?hoàn hảo, không có b�?phận chuyển động, không có thành phần b�?sung, chúng s�?dụng các đặc tính của chính nó đ�?kẹp dụng c�?và chúng có hình dạng đối xứng. Nhưng như chúng ta đều biết, sản xuất không phải môi trường hoàn hảo. Các biến s�?cần được xem xét khi lựa chọn thiết b�? Nếu phải lựa chọn giữa đầu kẹp thủy lực và đầu kẹp nhiệt, các yếu t�?được thảo luận �?trên s�?giúp bạn có lựa chọn phù hợp hơn.

Các bạn có th�?xem chi tiết v�?hai loại đầu kẹp này cũng như các loại đầu kẹp khác TẠI ĐÂY.

Theo bigdaishowa.com

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Mon, 16 Sep 2024 10:18:34 +0000

Downtime trong sản xuất là gì?

Downtime hay thời gian ngừng hoạt động trong sản xuất đ�?cập đến bất k�?khoảng thời gian nào mà khi quy trình sản xuất của một công ty dừng lại. Thời gian ngừng sản xuất có th�?được lên k�?hoạch và khi đó có lợi, ngược lại nếu thời gian ngừng hoạt động không được lên k�?hoạch được coi là không cần thiết và có th�?gây nhiều hậu qu�?xấu.

Thông thường khi nói đến thời gian ngừng sản xuất không theo k�?hoạch – unplanned downtime – chúng ta thường gọi chúng là thời gian chết bởi đây là khoảng thời gian gây ra nhiều tiêu cực, có th�?dẫn đến mất doanh thu, giao hàng tr�?hoặc khách hàng không hài lòng.

Đối với thời gian ngừng sản xuất theo k�?hoạch s�?luôn được biết trước, đó có th�?là thời gian đổi ca, đổi công c�? bảo trì bảo dưỡng thường xuyên hay kiểm tra thiết b�? Đối với downtime có k�?hoạch này, việc cần làm là liên tục cải thiện tối ưu hóa quy trình nhằm rút ngắn thời gian và tăng hiệu qu�?công việc.

Nguyên nhân gây ra downtime không theo k�?hoạch

Thời gian ngừng sản xuất không theo k�?hoạch là rất khó đ�?đoán trước thời điểm nó xảy ra và thường gây ra nhiều lãng phí, tốn kém. Thời gian chết trong sản xuất thường xảy ra bất ng�? 80% tổng thời gian ngừng hoạt động ngoài k�?hoạch là do hỏng hóc thiết b�? Các nguyên nhân khác gây ra downtime không theo k�?hoạch bao gồm:

Bảo trì thiết b�?không đầy đ�?/span>
Máy móc đã quá cũ
Hỏng hóc thiết b�?/span>
Quy trình sản xuất lỗi thời
Thiếu s�?nhất quán, đồng b�?trong quy trình sản xuất
Thiếu s�?kết nối giao tiếp giữa các b�?phận
Lỗi của con người
K�?hoạch sản xuất kém
Thiếu hụt chậm tr�?nguồn cung
Thiếu hụt lao động
Vấn đ�?hàng tồn kho
Tai nạn lao động
Mất điện do yếu t�?khách quan
Do thiên tai, bão lũ

Chi phí thời gian ngừng sản xuất không theo k�?hoạch

Chi phí của thời gian dừng sản xuất không theo k�?hoạch có th�?được tính theo thời gian b�?mất.

Công thức tính thời gian b�?mất:

Thời gian chết không theo k�?hoạch = (Thời gian ngừng hoạt động của tài sản / Tổng thời gian hoạt động theo k�?hoạch) x 100

Công thức tính thời gian b�?mất này có th�?áp dụng cho các tài sản như máy móc riêng l�? dây chuyền máy, ca làm việc, phòng ban hoặc toàn b�?nhà máy sản xuất.

T�?phần trăm của thời gian chết không theo k�?hoạch này và dựa vào s�?liệu tính toán doanh s�?cho mỗi gi�?hoạt động liên tục có th�?tính ra phần doanh s�?b�?mất trong thời gian chết, cộng với các chi phí c�?định như tiền lương cho nhân viên và các chi phí phát sinh như phí sửa chữa, thay th�?do thời gian chết s�?tính được tổng chi phí b�?mất do downtime không theo k�?hoạch.

Nếu b�?qua phương trình toán học trên, thì ngoài chi phí liên quan đến doanh s�?thì chúng ta cũng nhận ra thời gian chết trong sản xuất đem lại những tác động xấu như sau:

Hàng hóa sản xuất b�?chậm tr�?khiến khách hàng thất vọng vì không nhận được hàng đúng hạn.
Danh tiếng công ty b�?tổn hại bởi mất s�?uy tín với khách hàng và có th�?b�?ảnh hưởng nhiều hơn nếu khách hàng thất vọng chia s�?với người khác.
Có th�?mất khách hàng do lượng đơn lặp lại giảm.
Có th�?gây tổn thất nếu nguyên liệu thô không th�?s�?dụng được do chậm tr�?trong quá trình sản xuất.
Ảnh hưởng đến tâm lý nhân viên, người lao động nếu thường xuyên downtime ngoài k�?hoạch.
D�?liệu thống kê không đáng tin cậy do h�?thống kiểm soát có kh�?năng b�?gián đoạn.

Giải pháp hạn ch�?thời gian ngừng sản xuất không theo k�?hoạch

Trong thực t�?thời gian chết không theo k�?hoạch là không th�?tránh khỏi, chúng ta ch�?có th�?s�?dụng các giải pháp đ�?hạn ch�?chúng. Đồng thời có k�?hoạch đ�?thường xuyên bảo dưỡng, bảo trì máy thì thời gian ngừng sản xuất này lại có ích và cũng là một trong những cách đ�?hạn ch�?thời gian chết không mong muốn. Dưới đây là những giải pháp đ�?hạn ch�?downtime không theo k�?hoạch:

Kiểm tra, bảo dưỡng thiết b�?đầy đ�?/b>

Có k�?hoạch đ�?kiểm tra hoạt động của máy móc, thiết b�?và bảo dưỡng, bảo trì chúng là công việc quan trọng và cần làm định k�?đ�?đảm bảo máy móc được hoạt động thông suốt, ổn định.

Đào tạo nhân viên đúng cách

Các nhân viên cần được đảm bảo rằng đều được cập nhật các kiến thức chuyên môn mà h�?cần, không ch�?k�?năng vận hành h�?thống mà còn c�?những biện pháp bảo đảm an toàn trong sản xuất. Điều này rất quan trọng đ�?giảm thiểu thời gian chết do lỗi của con người.

Nâng cấp h�?thống thiết b�?/b>

H�?thống máy móc thiết b�?chất lượng s�?đảm bảo tuổi th�?và thời gian hoạt động bền b�? Do đó hãy cân nhắc nâng cấp thiết b�?của bạn đ�?đảm bảo chúng không xảy ra lỗi và thiếu ổn định do đã cũ k�?hoặc lỗi thời.

Cải thiện các tiêu chuẩn công việc

Việc áp dụng các tiêu chuẩn v�?tác phong làm việc, văn hóa công ty và giao tiếp trao đổi giữa các quản lý, nhân viên với nhau s�?đảm bảo tránh những xung đột không đáng có, đảm bảo quy trình làm việc được diễn ra trơn tru, đồng b�? đảm bảo hoạt động xuyên suốt của dây truyền sản xuất.

Cải tiến, tối ưu hóa quy trình sản xuất

Thu hút tất c�?các nhân viên trong công ty tham gia vào quá trình cải tiến tối ưu hóa quy trình, giúp cho các hoạt động tinh gọn hơn, hiệu qu�?hơn nhằm giảm thiểu tối đa những thời gian ngừng sản xuất lãng phí trong doanh nghiệp.

Áp dụng an ninh mạng cho h�?thống

Thời đại k�?thuật s�?hiện nay, các cuộc tấn công mạng tr�?nên ph�?biến và có th�?gây ra những s�?c�?kéo dài khó khắc phục cho h�?thống sản xuất của bạn. Việc áp dụng các biện pháp bảo v�?đ�?tránh virut, hacker s�?đảm bảo cho h�?thống của bạn được hoạt động an toàn.

Lên k�?hoạch cho những s�?c�?bất ng�?/b>

Mặc dù rất khó đ�?d�?đoán thời gian s�?c�?downtime phát sinh, nhưng chúng ta có th�?chuẩn b�?trước những k�?hoạch d�?phòng nếu không may chúng xảy ra. Lên trước những k�?hoạch ứng phó với các s�?c�?bất ng�?s�?giúp doanh nghiệp của bạn giảm thiểu những hậu qu�?do ngừng sản xuất không mong muốn xảy ra.

Trên đây là những thông tin liên quan đến vấn đ�?downtime trong sản xuất. Hy vọng với nội dung này, các bạn s�?có những chuẩn b�?k�?lưỡng hơn cho xưởng sản xuất của mình và tránh được tối đa những thời gian ngừng sản xuất không mong muốn.

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Fri, 30 Aug 2024 10:23:49 +0000

Trong gia công cắt dây EDM, đôi khi xảy ra vấn đ�?phôi b�?cong vênh biến dạng. Bài viết này s�?đưa ra những nguyên nhân và giải pháp phòng tránh cho những biến dạng như vậy, giúp đảm bảo v�?cấu trúc hình học của phôi và cải thiện hiệu qu�?đ�?chính xác kích thước.

Nguyên nhân gây biến dạng phôi trong gia công cắt dây EDM

Biến dạng phôi trong gia công cắt dây EDM là do quá trình cắt đã phá v�?s�?cân bằng ứng suất ban đầu bên trong phôi. Tương t�?như bạn ch�?đôi một thanh tre �?giữa khiến c�?hai nửa đều b�?cong, nửa lớn hơn cong ít hơn và nửa nh�?hơn cong nhiều hơn.

Bản chất của vật liệu có ứng suất, việc cắt đôi nó s�?phá v�?trạng thái cân bằng ban đầu của ứng suất này, dẫn đến biến dạng như một cách đ�?thiết lập lại s�?cân bằng.

Tác dụng của ứng suất lên hình dạng phôi

Mức đ�?biến dạng khi gia công cắt dây liên quan đến cấu trúc của phôi, đ�?phức tạp của hình dạng, t�?l�?kích thước của phôi. Những phần khoang rỗng hay phần nhô ra có hình dạng hẹp và dài d�?b�?biến dạng; phôi có thành mỏng hơn d�?b�?biến dạng hơn.

Những yếu t�?khác ảnh hưởng đến biến dạng phôi trong cắt dây EDM gồm tính chất vật liệu, quy trình x�?lý nhiệt, thiết k�?cấu trúc, giải pháp kẹp phôi, quy trình cắt dây và đường cắt trong quá trình cắt dây EDM.

Nếu đ�?biến dạng là tối thiểu và nằm trong dung sai yêu cầu v�?đ�?chính xác của quy trình gia công thì nó có th�?gần như không đáng k�?

Tuy nhiên, nếu đ�?biến dạng vượt quá đ�?chính xác yêu cầu thì nó s�?gây ra sai lệch đáng k�?v�?kích thước, ảnh hưởng lớn đến hình dạng của chi tiết cần gia công.

Các biện pháp phòng ngừa biến dạng phôi trong gia công cắt dây

Tiếp theo là một s�?biện pháp giúp bạn có th�?kiểm soát và ngăn ngừa biến dạng trong quá trình gia công cắt dây EDM.

1. Gia công thô hoặc cắt giảm ứng suất trước khi cắt hoàn thiện.

Việc cắt b�?một diện tích lớn trên vật liệu có th�?phá v�?s�?cân bằng ứng suất bên trong, gây ra biến dạng đáng k�?cho phôi. Bằng cách loại b�?hầu hết các vật liệu dư thừa thông qua gia công thô hoặc thực hiện đường cắt giảm ứng suất, có th�?loại b�?được hầu hết ứng suất bên trong vật liệu.

Đối với các phôi có khoang lớn, thực hiện hai lần cắt chính có th�?có lợi. Tăng đ�?lệch 0.1~0.2mm cho lần cắt chính đầu tiên đ�?giảm ứng suất, sau đó tiến hành cắt chính lần th�?hai theo đ�?lệch chuẩn, như hình minh họa bên dưới.

Giảm ứng suất thông qua gia công thô

Đối với các chi tiết có dạng dài và hẹp, việc cắt giảm ứng suất bên trong trước khi gia công mặt cắt bên ngoài có th�?giúp giảm đáng k�?biến dạng.

Đường cắt giảm ứng suất

2. Khoan l�?luồn dây

Khi cắt các phần nhô ra, việc bắt đầu cắt trực tiếp t�?bên ngoài vật liệu, như trong hình (a) bên dưới, có th�?dẫn đến biến dạng do ứng suất vật liệu không cân bằng, dẫn đến các biến dạng m�?hoặc đóng.

Đ�?khắc phục vấn đ�?này, khoan trước một l�?bên trong đ�?luồn dây gia công theo đường viền kín giống với hình (b) có th�?giúp làm giảm đáng k�?biến dạng do gia công cắt dây gây ra.

(a) Biến dạng đáng k�?(b) Biến dạng tối thiểu

3. Tối ưu hóa đường cắt

Th�?t�?các đường cắt dây không hợp lý cũng có th�?dẫn đến biến dạng trong quá trình cắt dây EDM. V�?cơ bản, cách tốt nhất là bắt đầu cắt �?gần phần phôi được kẹp và sắp xếp th�?t�?đường cắt sao cho đường cắt cuối cùng cũng nằm gần phần phôi được kẹp.

Đ�?minh họa cho việc sắp xếp th�?t�?các đường cắt này, như hình dưới, đường cắt dây hợp lý hơn s�?là A→B→C→D……→A. Nếu đường cắt dây được sắp xếp là A→L→K→J……→A thì việc đường cắt phôi ngay tại v�?trí kẹp t�?đầu s�?ảnh hưởng trực tiếp đến đ�?cứng vững của phôi, khiến d�?gây ra biến dạng phôi trong quá trình cắt.

Sắp xếp th�?t�?các đường cắt dây

4. S�?dụng nhiều lần cắt

Đối với các phôi vẫn d�?b�?biến dạng sau khi thực hiện một s�?giải pháp nhất định thì việc s�?dụng nhiều lần cắt thay vì cắt một lần theo kích thước có th�?đáp ứng được các yêu cầu v�?đ�?chính xác.

S�?dụng nhiều lần cắt trong gia công cắt dây EDM giúp đạt được đ�?nhám b�?mặt tốt hơn, cũng như giúp giảm đáng k�?biến dạng cho ứng suất bên trong phôi.

5. Tối ưu hóa quá trình gia công cho phôi có nhiều khoang

Trong quá trình cắt dây EDM, s�?tương tác giữa ứng suất bên trong ban đầu và ứng suất nhiệt do quá trình cắt tạo ra có th�?gây ra biến dạng rất khó d�?đoán trước, dẫn đến việc vật liệu b�?loại b�?không đều trong các lần cắt tiếp theo và ảnh hưởng đến chất lượng cũng như đ�?chính xác gia công.

Điều này được th�?hiện rõ ràng nhất trên các phôi có nhiều khoang, việc cắt phần khoang này có th�?ảnh hưởng đến đ�?chính xác của phần khoang khác. Đ�?giải quyết, các khoang s�?được cắt theo nhiều giai đoạn đ�?loại b�?dần các phần vật liệu thừa mà không cắt một lần theo đúng kích thước.

Lần cắt đầu tiên s�?loại b�?tất c�?vật liệu dư thừa khỏi các khoang. Sau đó, mới bắt đầu cắt hoàn thiện cho các khoang. V�?cơ bản s�?chia làm hai bước, bước một cắt thô lần lượt các khoang, bước hai mới cắt tinh các khoang đ�?hoàn tất quy trình.

Phương pháp cắt này cho phép mỗi khoang có đ�?thời gian đ�?giải phóng ứng suất bên trong, giảm thiểu ảnh hưởng lẫn nhau và biến dạng nh�?do th�?t�?gia công khác nhau gây ra, đồng thời đảm bảo chính xác kích thước phôi.

6. Thiết lập nhiều phân đoạn ngắn

Thiết lập nhiều phân đoạn cắt

Đối với các phôi lớn có hình dạng phức tạp, nên thiết lập hai hoặc nhiều phân đoạn ngắn với nhiều điểm bắt đầu, như minh họa trong hình dưới.

Trong quá trình cắt, các đường cắt được chia ra theo các phân đoạn và gi�?lại một phần ngắn được ch�?đ�?cắt sau khi các phân đoạn đã được cắt hết.

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Thu, 15 Aug 2024 07:42:02 +0000

Vát mép (chamfering) là một nguyên công được thực hiện khá thường xuyên trong cơ khí chính xác và trong bài viết này, hãy cùng Tinh Hà tìm hiểu k�?thuật gia công đơn giản nhưng hữu ích này.

1. Vát mép là gì?

Vát mép là một quy trình cắt gọt kim loại liên quan đến việc loại b�?có kiểm soát một phần vật liệu tại các cạnh sắc nhọn của phôi đ�?tạo ra một b�?mặt góc cạnh hoặc bo tròn. Vát mép giúp tăng chất lượng, đ�?bền và tính thẩm m�?cho sản phẩm.

2. Các loại vát mép

2.1 Vát cạnh thẳng (C Chamfering)

Vát cạnh thẳng hay vát C là quá trình tạo ra một b�?mặt phẳng nh�?có đ�?dốc với góc cắt thông thường �?45o (vát đối xứng) hoặc một góc cắt khác theo yêu cầu thiết k�?mặc dù ít ph�?biến hơn (vát bất đối xứng).

Trong bản v�?kiểu vát mép này được ký hiệu bằng ch�?cái C kèm theo tr�?s�?ch�?chiều rộng được cắt vào t�?mép cạnh, được th�?hiện theo một trong hai cách như hình dưới.

�?đây 0.5mm đ�?cập đến chiều rộng cần loại b�?khỏi cạnh, không phải chiều dài của b�?mặt cạnh dốc.

2.2 Vát bo cung R (R Chamfering)

Vát bo cung R hay vát mép R, vát cung R là quá trình x�?lý các góc nhọn thành biên dạng hình vòng cung theo một bán kính nhất định.

Trong bản v�?vát cung R được ký hiệu bằng ch�?cái R kèm theo tr�?s�?ch�?bán kính cung tròn. Ví d�?R1.5 có nghĩa là bo cung tròn bán kính 1.5mm.

2.3 Vát ch�?cạnh (Line chamfering)

Vát ch�?cạnh hay vát mép gọt ch�? gọt cạnh ch�?là quá trình vát mép �?mức đ�?cực k�?nh�?mà mắt thường không nhận ra được. V�?cơ bản nó loại b�?đi một phần vật liệu rất nh�? ch�?c�?một đường ch�?tại góc, gần như với phương pháp vát C khoảng 0.2 – 0.3 mm. Nhưng khác với vát C hay vát cung R, không có quy định c�?th�?nào v�?kích thước và hình dạng của biên dạng cạnh vát.

Vát ch�?cạnh được s�?dụng trong những trường hợp không cần vát C hay vát R nhưng cần làm giảm đi đ�?sắc nhọn của góc cạnh chi tiết mà không làm ảnh hưởng đến thẩm m�?thiết k�?

3. Mục đích và lợi ích của vát mép

3.1 Tăng cường đ�?an toàn

Mục đích cũng là lợi ích đầu tiên mà vát mép mang đến chính là đ�?an toàn cho c�?người s�?dụng và bên sản xuất. Các góc cạnh sắc được loại b�?giúp giảm được tối đa nguy cơ thương tích cho người lắp ráp và người s�?dụng.

3.2 Tăng đ�?bền cho sản phẩm

Vát mép giúp ngăn chặn s�?tập trung ứng suất vào khu vực các cạnh của chi tiết, nơi có th�?d�?b�?biến dạng hoặc nứt v�? t�?những hỏng hóc này có th�?khiến lan rộng ra c�?sản phẩm. Do đó vát mép cũng giúp tăng tuổi th�? đ�?bền cho sản phẩm.

3.3 Giúp việc lắp ráp d�?dàng hơn

Các b�?phận có cạnh vát giúp quá trình lắp ráp chúng với nhau tr�?nên d�?dàng hơn do những cạnh vát có th�?tr�?thành những đường dẫn hoặc tạo khoảng trống m�?rộng giúp việc ghép các chi tiết lại với nhau không b�?lệch hay tắc khí. Chẳng hạn việc ghép trục vào l�?thì khi c�?miệng l�?và trục được vát mép thì việc đưa chúng vào với nhau s�?tr�?lên d�?hơn nhiều.

3.4 Cải thiện chất lượng sản phẩm

Những góc cạnh sắc của các b�?phận có th�?va chạm vào nhau gây ra các vết trầy xước trên chính b�?mặt của sản phẩm trong quá trình lắp ráp, vận chuyển và s�?dụng. Vát mép giúp ngăn chặn điều này xảy ra. Đồng thời các góc cạnh được vát mép cũng giúp cho quá trình sơn m�?tr�?nên đồng đều và bám dính tốt hơn, t�?đó tăng đ�?thẩm m�?cho sản phẩm.

4. Phương pháp gia công vát mép

Vát mép có th�?được thực hiện trên các máy phay, máy tiện, máy khoan bằng cách s�?dụng các loại dao vát mép, dao phay hay dao tiện phù hợp. Ngoài ra vát mép còn được thực hiện bằng cách cắt laser, cắt tia nước hay cắt plasma.

Đối với quy trình vát mép trên máy phay, máy khoan thì dao vát mép với phần lưỡi dao được thiết k�?tương ứng với kiểu vát mép s�?được s�?dụng. Với kiểu vát C, lưỡi dao s�?thường tạo với trục quay của dao một góc 45 đ�? còn với vát R, lưỡi dao được tạo hình cung tròn với bán kính tương ứng.

Trường hợp vát C cũng có th�?s�?dụng dao phay đầu vuông bằng cách nghiêng trục của dao phay và phôi một góc phù hợp với nhau. Cách này thường d�?thực hiện hơn trên các máy gia công 5 trục.

Đối với quy trình vát mép trên máy tiện, dao tiện được thiết lập với một góc phù hợp với trục của phôi, thường ch�?yếu là kiểu vát C. Với kiểu vát cung R, dao tiện định hình hoặc dao vát mép cũng có th�?được s�?dụng tùy vào trường hợp.

5. Tinh Hà phân phối các loại dao vát mép Nhật Bản

Công ty Tinh Hà là đại lý của nhiều hãng dụng c�?cắt gọt CNC nổi tiếng của Nhật Bản, trong đó có các loại dao vát mép với các thông s�?khác nhau phù hợp cho nhiều yêu cầu gia công vát mép của bạn. Đ�?được tư vấn nhiều thông tin hơn nữa v�?các loại dao vát mép, vui lòng liên h�?ngay với chúng tôi đ�?được h�?tr�?nhiều hơn.

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Thu, 04 Jul 2024 06:42:51 +0000

Ch�?đ�?cắt khi taro ren là rất quan trọng đ�?đảm bảo đ�?chính xác của ren, chất lượng ren và hơn nữa là tránh các s�?c�?như gãy mũi taro. Bởi vậy nắm được tốc đ�?tiêu chuẩn khi taro cũng như các công thức tính toán vận tốc cắt, bước tiến dao khi taro là điều cần thiết đối với những k�?sư và th�?đứng máy. Trong bài viết này, hãy cùng Tinh Hà tìm hiểu v�?các công thức tính ch�?đ�?taro, cũng như bảng tra tốc đ�?taro.

Tốc đ�?cắt khi taro ph�?thuộc vào nhiều yếu t�?như loại mũi taro, vật liệu phôi, tình trạng l�?khoan, dầu tưới nguội được s�?dụng,… Dựa vào những yếu t�?đó cùng với bảng tra tốc đ�?taro dưới đây, bạn s�?lựa chọn được tốc đ�?phù hợp cho trường hợp của bạn. Gợi ý cho bạn khi l�?khoan nông, dung dịch tưới nguội đầy đ�? cũng như loại phôi phù hợp với đ�?xuất s�?dụng của mũi taro thì có th�?chọn tốc đ�?cắt ren nhanh hơn; còn khi không nắm rõ v�?chất lượng vật liệu, hãy chọn tốc đ�?cắt gần như thấp nhất vào lúc đầu, rồi sau đó mới tăng dần tốc đ�?lên.

1. BẢNG TRA TỐC Đ�?CẮT KHI TARO REN

(Đơn v�?m/phút)

Workpiece Materials
(Vật liệu phôi) Spiral Fluted
(Mũi taro xoắn) Spiral Pointed
(Mũi taro thẳng) Roll Taps
(Mũi taro nén) Straight Fluted
(Mũi taro lưỡi thẳng) Cemented Carbide
(Mũi taro hợp kim)

Low Carbon Steels
(Thép cacbon thấp) SS400 S10C~S25C 8~15 10~20 8~15 6~10 __

Medium Carbon Steels
(Thép cacbon trung bình) S25C ~ S45C 6~12 8~14 7~12 5~9 __

High Carbon Steels
(Thép cacbon cao) S45C~S58C 5~10 8~12 5~10 5~8 __

Alloy Steels
(Thép hợp kim) SCM – SNCM 5~10 7~10 5~10 5~8 __

Thermal refined steels
(Thép đã gia nhiệt) 20~45HRC 3~5 4~7 __ 3~6 __

Stainless Steels
(Inox) SUS 3~8 4~9 6~15 3~7 __

Tool Steels
(Thép dụng c�? SKD 5~8 6~10 __ 5~9 __

Cast Steels
(Thép đúc) SC 6~10 8~13 __ 6~10 __

Cast Irons
(Gang) FC __ __ __ 12~17 15~25

Ductile Cast Irons
(Gang đúc) FCD 5~10 5~10 __ 5~8 12~20

Coppers
(Đồng đ�? Cu 8~12 8~13 25~35 7~11 15~33

Brass-Brass Casting
(Đồng thau) Bs-BsC 11~22 13~25 25~35 10~20 23~33

Phosphor Bronze – Phosphor Bronze Casting PB – PBC 8~15 10~18 25~35 8~15 18~33

Wrought Aluminum
(Nhôm) Al 15~25 20~25 25~35 15~20 23~40

Aluminum Alloy Castings
(Nhôm đúc) AC-ADC 11~22 12~24 15~25 10~20 15~25

Magnesium Alloy Casting MC 7~15 10~20 __ 7~15 12~20

Zinc Alloy Diecastings ZDC 7~15 10~20 15~25 7~15 12~20

Thermosetting Plastic Bakelite (Phenol-PF) 11~17 12~18 __ 10~15 15~25

Thermoplastic resin PVC, Nylon 11~17 12~18 __ 10~15 15~25

Titanium Alloys
(Hợp kim titan) Ti-6Al-4V etc 6~9 6~9 __ __ __

Nickel Base Alloys
(Hợp kim Nickel) Hestelloy, Inconel, Waspaloy 3~6 3~6 __ __ __

» Các bạn cũng có th�?bấm vào đây đ�?tải Bảng tra tốc đ�?taro v�?máy đ�?s�?dụng khi cần.

2. CÔNG THỨC TÍNH CH�?Đ�?CẮT KHI TARO REN

2.1 Công thức tính vận tốc cắt khi taro

V_c = (πxD_cxn)/1000 (m/min)

Trong đó:

V_c là vận tốc cắt khi taro (Tapping Speed)

n là s�?vòng quay trong 1 phút của mũi taro (Revolution of tap) (min^-1)

π: giá tr�?s�?pi = 3.14

Dc là đường kính danh nghĩa của mũi taro (Nominal dia. of tap) (mm)

T�?công thức trên có th�?tính ra s�?vòng quay trong 1 phút của mũi taro, cũng tương đương với s�?vòng quay của trục chính máy:

n = (1000xV_c)/(πxD_c) (min^-1)

2.2 Công thức tính bước tiến (Feed rate)

F = P x n (mm/phút)

Trong đó:

P là bước ren taro

n là s�?vòng quay trong 1 phút của mũi taro.

Đ�?được tư vấn nhiều thông tin hơn v�?gia công taro ren và đặt mua các mũi taro OSG, vui lòng liên h�?ngay với Tinh Hà đ�?được h�?tr�?

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Wed, 24 Apr 2024 09:34:22 +0000

Thước cặp (hay thước kẹp) là dụng c�?đo cầm tay được s�?dụng rất ph�?biến trong ngành cơ khí, nó có th�?được dùng đ�?đo nhiều loại kích thước như đường kính ngoài, đường kính trong, đ�?sâu và chiều dài của một chi tiết gia công. Đối với các thước cặp điện t�? kết qu�?đo có th�?được đọc một cách d�?dàng trên màn hình LCD, nhưng với các thước cặp cơ khí với cách th�?hiện kết qu�?đo có phần phức tạp hơn thì việc biết cách đọc thước kẹp chính xác là yếu t�?quan trọng đ�?đảm bảo được đ�?tin cậy của kết qu�?đo, phục v�?cho quá trình sản xuất cũng như kiểm tra được hiệu qu�? Bài viết này Tinh Hà s�?hướng dẫn bạn cách đọc thước kẹp một cách chi tiết, chính xác và hiệu qu�?

Cấu tạo của thước cặp

Trước hết chúng ta cần biết v�?các b�?phận chính của thước kẹp, đặc biệt là �?phần thân thước có hiển th�?các thang đo phục v�?cho việc đọc kết qu�?

Cấu tạo cơ bản của thước kẹp bao gồm các b�?phận chính sau:

M�?đo chính (A): được dùng đ�?đo kích thước bên ngoài, đường kính ngoài của chi tiết, nên cũng thường được gọi là m�?đo ngoài.

M�?đo ph�?(B): được dùng đ�?đo kích thước bên trong, đường kính trong của chi tiết, nên cũng thường được gọi là m�?đo trong.

Thân thước chính (C): thang đo chính được in trên thân thước chính.

Thước ph�?(D): thang đo ph�?nằm trên thân thước ph�?

Vít hãm (E): dùng đ�?c�?định m�?đo �?v�?trí mong muốn.

Khung trượt (F): di chuyển dọc theo thân thước chính đ�?m�?rộng và thu hẹp m�?đo.

Thanh đo đ�?sâu (G): dùng đ�?đo kích thước đ�?sâu của một chi tiết.

Con trượt (H): dùng đ�?di chuyển khung trượt một cách d�?dàng hơn.

Cách đọc thước cặp

Nội dung v�?cách đọc thước cặp này s�?lấy ví d�?v�?thang đo h�?mét, đối với các thước cặp có thang đo h�?inch thì cách đọc cũng vẫn tương t�? ch�?khác v�?đơn v�?đo. Đầu tiên đ�?đọc được ch�?s�?của một thước cặp cơ khí, hãy đ�?ý tới thang đo chính và thang đo ph�?trên thân thước. Khoảng cách giữa 2 vạch liền k�?nhau trên thang đo chính là 1mm, khoảng cách giữa 2 vạch liền k�?nhau trên thước ph�?th�?hiện đ�?chính xác của thước cặp, thường là thường là 0.1mm, 0.05mm, 0.02mm.

Ba bước đ�?đọc ch�?s�?thước kẹp:

Bước 1: Đọc phần nguyên của kết qu�?đo

Xác định xem vạch 0 của thang đo ph�?có trùng với vạch nào trên thang đo chính không.

Trường hợp 1: vạch 0 trùng khớp với một vạch của thang đó chính, s�?trên thang đo chính tại vạch trùng hợp đó là phần nguyên của kích thước cần đo.

Trường hợp 2: vạch 0 không trùng với bất c�?vạch nào của thang đo chính, xem vạch nào gần nhất với vạch 0 v�?phía bên trái thì đó chính là phần nguyên của kích thước cần đo.

Bước 2: Đọc phần thập phân của kết qu�?đo

Xác định xem trên thang đo ph�?có vạch nào trùng với một vạch bất k�?trên thang đo chính không.

Giá tr�?của vạch trùng hợp trên thang đo ph�?chính là phần thập phân của kích thước cần đo.

Bước 3: Tính toán kết qu�?của kích thước cần đo

Kích thước đo được = Phần nguyên + Phần thập phân

Minh họa cách đọc kết qu�?đo thước kẹp cơ khí. Ảnh Mitutoyo

Ví d�?như trong hình trên (thước kẹp h�?mét có đ�?chính xác là 0.05mm):

Vạch 0 của thang đo ph�?gần nhất với vạch 16mm của thang đo chính �?Phần nguyên của kết qu�?là 16mm.

Tiếp đó ta thấy vạch th�?4 trên thang đo ph�?trùng với vạch th�?22 của thang đo chính �?Phần thập phân của kết qu�?là 0.15mm (vì đ�?chính xác của thước là 0.05mm nên ch�?s�?của vạch th�?4 trên thang đo ph�?là 0.15mm)

Tổng lại 16 + 0.15 = 16.15mm là kết qu�?đo của thước kẹp trong trường hợp trên.

Đối với thước cặp đồng h�? cách đọc tương t�? ch�?có điểm khác biệt là phần thập phân được xác định bằng cách xem kim đồng h�?ch�?vào vạch nào trên mặt đồng h�?đo. Ví d�?trong hình minh họa phía dưới (thước kẹp đồng h�?h�?mét, đ�?chính xác 0.01mm) chúng ta có:

Mép khung trượt gần nhất với vạch ch�?16mm trên thước chính �?Phần nguyên của kết qu�?đo là 16mm.

Trên đồng h�? kim ch�?vào vạch 13 của thước, với đ�?chính xác 0.01mm �?Phần thập phân của kết qu�?đo là 0.13mm

Tổng 16 + 0.13 = 16.13mm là kết qu�?đo của thước kẹp đồng h�?trong trường hợp này.

Minh họa cách đọc kết qu�?trên thước kẹp đồng h�? Ảnh Mitutoyo

Một s�?lưu ý khi s�?dụng và đọc thước cặp

Lựa chọn thước cặp phù hợp với kích thước và yêu cầu v�?đ�?chính xác kích thước.

Lựa chọn thước cặp phù hợp với v�?trí cần đo kích thước trên chi tiết.

Đảm bảo thước cặp hoạt động bình thường trước khi đo.

V�?sinh sạch s�?thước kẹp trước khi s�?dụng.

Điều chỉnh đ�?rộng của m�?đo phù hợp với kích thước cần đo.

Đảm bảo hai m�?đo áp sát vào b�?mặt chi tiết cần đo một cách chắc chắn.

Đọc ch�?s�?đo trên thước cặp một cách cẩn thận và chính xác.

Ghi lại ngay kết qu�?đo sau mỗi lần đo đ�?tránh sai sót và s�?dụng cho các mục đích khác nhau.

Một s�?mẹo đ�?đọc thước cặp được chính xác hơn

Đảm bảo đ�?ánh sáng đ�?đọc chính xác các s�?đo trên thước cặp.

Có th�?s�?dụng kính lúp đ�?quan sát các vạch chia trên thước.

Thực hành thường xuyên cách đọc thước kẹp đ�?tăng cao đ�?nhanh nhạy và chính xác.

Tổng kết

Biết cách s�?dụng và cách đọc thước kẹp là một k�?năng cần thiết của bất c�?người nào làm việc trong lĩnh vực cơ khí. Đọc đúng kết qu�?đo của thước kẹp đảm bảo cho việc hoạt động xuyên suốt trong quá trình kiểm tra, sản xuất. Tuy nhiên đ�?đọc kết qu�?một cách nhanh chóng hơn và có được những thông s�?kích thước chi tiết hơn, có đ�?chính xác cao hơn thì chúng tôi khuyên các bạn nên s�?dụng thước cặp điện t�?/a>. Hy vọng với bài viết này các bạn đã biết cách đọc thước cặp cơ khí cũng như thước cặp đồng h�?

Ngoài ra, bạn có th�?tham khảo thêm một s�?tài liệu sau:

Hướng dẫn s�?dụng thước kẹp của hãng sản xuất.

Các video hướng dẫn cách đọc thước kẹp trên Youtube.

Các khóa học đào tạo v�?s�?dụng dụng c�?đo lường trong ngành cơ khí.

CÔNG TY TINH HÀ – ĐẠI LÝ ỦY QUYỀN THIẾT B�?ĐO LƯỜNG MITUTOYO TẠI VIỆT NAM

Công ty Tinh Hà chúng tôi là đại lý ủy quyền của hãng Mitutoyo tại Việt Nam nên đảm bảo các thước kẹp chúng tôi bán ra đều chính hãng và có chất lượng cao, mang đến cho các bạn s�?yên tâm khi s�?dụng. Nếu các bạn có nhu cầu mua thước kẹp, vui lòng bấm xem các loại thước cặp Mitutoyo tại đây.

Hotline: 0945 275 870

Email: [email protected]

Tin k�?thuật – Công Ty TNHH Thương Mại Dịch V�?Tinh Hà

Tinh Hà — Wed, 10 Apr 2024 08:47:30 +0000

Thông thường khi nhắc đến máy tiện và hoạt động gia công tiện, mọi người thường nghĩ ngay đến việc s�?dụng các loại dao tiện đ�?tạo hình trên phôi. Tuy nhiên, có những nguyên công khác cũng có th�?thực hiện được trên máy tiện và dụng c�?cắt được s�?dụng không phải là dao tiện.

Trong bài viết này, hãy cùng Tinh Hà liệt kê những nguyên công mà bạn có th�?thực hiện được chúng trên máy tiện:

Nguyên công Miêu t�?/span> Ứng dụng

Tiện ngoài Hình thức này s�?dụng dao tiện ngoài đ�?gia công tạo hình trên b�?mặt phía ngoài của phôi. Thường dùng đ�?gia công thô hoặc tinh trên các phôi hình tr�?

Tiện móc l�?/span> Nguyên công dùng dao tiện trong hay dao boring đ�?m�?rộng các l�?bên trong phôi. Ch�?yếu dùng đ�?gia công tinh b�?mặt phía bên trong của l�?có đường kính lớn, mặt trong của các phôi hình tr�?

Tiện khỏa mặt Dùng dao tiện đ�?loại b�?một phần vật liệu phía mặt đầu của phôi. Mục đích chính là đ�?làm phẳng phía b�?mặt đầu của phôi.

Tiện ren Dùng dao tiện ren đ�?tạo hình các b�?mặt ren, ch�?yếu phía bên ngoài của phôi hình tr�? S�?dụng khi cần tạo ren trên các tr�?tròn, cũng có th�?dùng đ�?tạo ren cho bu lông, ốc vít nhưng ít ph�?biến.

Tiện rãnh Hình thức này dùng dao tiện rãnh đ�?cắt tạo hình các rãnh �?mặt ngoài, mặt trong hoặc mặt đầu các phôi hình tr�? Ứng dụng khi cần cắt rãnh trên các chi tiết hình tr�? hình nón.

Cắt đứt Tương t�?cắt rãnh nhưng dao cắt đứt đi vào tận tâm của phôi đ�?cắt rời một phần phôi khỏi phần còn lại. Ch�?yếu được dùng đ�?phân chia các khối phôi cùng kích thước hoặc cắt rời phần chi tiết đã được gia công khỏi phần phôi gốc.

Tiện định hình Dao tiện định hình được s�?dụng đ�?sao chép hình dạng t�?dao tiện qua phôi, t�?đó tạo hình mong muốn trên phôi. Với những hình dạng đặc biệt của phôi hoặc đ�?tiết kiệm thời gian, tiện định hình được s�?dụng, chẳng hạn tiện các khối cầu hoặc bán cầu.

Khoan l�?/span> Phôi quay tròn và khoan đi dần vào bên trong phôi đ�?tạo hình l�? S�?dụng ch�?yếu khi cần tạo l�?dọc trục trên các phôi hình tr�?

Taro ren Tương t�?các nguyên công taro trên máy phay hay máy khoan, nhưng �?đây mũi taro đứng yên còn phôi thì quay tròn. Thường được s�?dụng khi cần tạo ren trong các l�?bên trong của trục.

Doa l�?/span> Mũi doa được s�?dụng đ�?m�?rộng các l�?trên phôi hình tr�? Nguyên công này được s�?dụng ch�?yếu với các l�?dọc trục trên phôi hình tr�?

Lăn nhám Dụng c�?lăn nhám được s�?dụng đ�?tạo hình các đường vân, rãnh hay các khối lồi lõm trên b�?mặt ngoài phôi hình tr�? S�?dụng khi cần cải thiện tính bám dính, tăng đ�?ma sát hoặc tạo thẩm m�?cho chi tiết gia công hình tr�? hình nón.

Trên đây là các nguyên công thường được s�?dụng trên các máy tiện CNC trong nhiều trường hợp. Với các dụng c�?gia công dùng cho máy tiện hay các loại máy gia công CNC khác trong ngành gia công cơ khí, công ty Tinh Hà có cung cấp đầy đ�?và đa dạng các dòng sản phẩm đáp ứng cho nhu cầu gia công t�?phía các doanh nghiệp. Nếu bạn đang có nhu cầu tìm mua các dụng c�?cắt gọt cơ khí, vui lòng liên h�?ngay với chúng tôi đ�?được tư vấn nhiều thông tin hơn.

Bấm xem các dụng c�?cắt gọt cơ khí tại đây.

Workpiece Materials (Vật liệu phôi)		Spiral Fluted (Mũi taro xoắn)	Spiral Pointed (Mũi taro thẳng)	Roll Taps (Mũi taro nén)	Straight Fluted (Mũi taro lưỡi thẳng)	Cemented Carbide (Mũi taro hợp kim)
Workpiece Materials (Vật liệu phôi)
Low Carbon Steels (Thép cacbon thấp)	SS400 S10C~S25C	8~15	10~20	8~15	6~10	__
Medium Carbon Steels (Thép cacbon trung bình)	S25C ~ S45C	6~12	8~14	7~12	5~9	__
High Carbon Steels (Thép cacbon cao)	S45C~S58C	5~10	8~12	5~10	5~8	__
Alloy Steels (Thép hợp kim)	SCM – SNCM	5~10	7~10	5~10	5~8	__
Thermal refined steels (Thép đã gia nhiệt)	20~45HRC	3~5	4~7	__	3~6	__
Stainless Steels (Inox)	SUS	3~8	4~9	6~15	3~7	__
Tool Steels (Thép dụng c�?	SKD	5~8	6~10	__	5~9	__
Cast Steels (Thép đúc)	SC	6~10	8~13	__	6~10	__
Cast Irons (Gang)	FC	__	__	__	12~17	15~25
Ductile Cast Irons (Gang đúc)	FCD	5~10	5~10	__	5~8	12~20
Coppers (Đồng đ�?	Cu	8~12	8~13	25~35	7~11	15~33
Brass-Brass Casting (Đồng thau)	Bs-BsC	11~22	13~25	25~35	10~20	23~33
Phosphor Bronze – Phosphor Bronze Casting	PB – PBC	8~15	10~18	25~35	8~15	18~33
Wrought Aluminum (Nhôm)	Al	15~25	20~25	25~35	15~20	23~40
Aluminum Alloy Castings (Nhôm đúc)	AC-ADC	11~22	12~24	15~25	10~20	15~25
Magnesium Alloy Casting	MC	7~15	10~20	__	7~15	12~20
Zinc Alloy Diecastings	ZDC	7~15	10~20	15~25	7~15	12~20
Thermosetting Plastic	Bakelite (Phenol-PF)	11~17	12~18	__	10~15	15~25
Thermoplastic resin	PVC, Nylon	11~17	12~18	__	10~15	15~25
Titanium Alloys (Hợp kim titan)	Ti-6Al-4V etc	6~9	6~9	__	__	__
Nickel Base Alloys (Hợp kim Nickel)	Hestelloy, Inconel, Waspaloy	3~6	3~6	__	__	__

Nguyên công	Miêu t�?/span>	Ứng dụng
Tiện ngoài	Hình thức này s�?dụng dao tiện ngoài đ�?gia công tạo hình trên b�?mặt phía ngoài của phôi.	Thường dùng đ�?gia công thô hoặc tinh trên các phôi hình tr�?
Tiện móc l�?/span>	Nguyên công dùng dao tiện trong hay dao boring đ�?m�?rộng các l�?bên trong phôi.	Ch�?yếu dùng đ�?gia công tinh b�?mặt phía bên trong của l�?có đường kính lớn, mặt trong của các phôi hình tr�?
Tiện khỏa mặt	Dùng dao tiện đ�?loại b�?một phần vật liệu phía mặt đầu của phôi.	Mục đích chính là đ�?làm phẳng phía b�?mặt đầu của phôi.
Tiện ren	Dùng dao tiện ren đ�?tạo hình các b�?mặt ren, ch�?yếu phía bên ngoài của phôi hình tr�?	S�?dụng khi cần tạo ren trên các tr�?tròn, cũng có th�?dùng đ�?tạo ren cho bu lông, ốc vít nhưng ít ph�?biến.
Tiện rãnh	Hình thức này dùng dao tiện rãnh đ�?cắt tạo hình các rãnh �?mặt ngoài, mặt trong hoặc mặt đầu các phôi hình tr�?	Ứng dụng khi cần cắt rãnh trên các chi tiết hình tr�? hình nón.
Cắt đứt	Tương t�?cắt rãnh nhưng dao cắt đứt đi vào tận tâm của phôi đ�?cắt rời một phần phôi khỏi phần còn lại.	Ch�?yếu được dùng đ�?phân chia các khối phôi cùng kích thước hoặc cắt rời phần chi tiết đã được gia công khỏi phần phôi gốc.
Tiện định hình	Dao tiện định hình được s�?dụng đ�?sao chép hình dạng t�?dao tiện qua phôi, t�?đó tạo hình mong muốn trên phôi.	Với những hình dạng đặc biệt của phôi hoặc đ�?tiết kiệm thời gian, tiện định hình được s�?dụng, chẳng hạn tiện các khối cầu hoặc bán cầu.
Khoan l�?/span>	Phôi quay tròn và khoan đi dần vào bên trong phôi đ�?tạo hình l�?	S�?dụng ch�?yếu khi cần tạo l�?dọc trục trên các phôi hình tr�?
Taro ren	Tương t�?các nguyên công taro trên máy phay hay máy khoan, nhưng �?đây mũi taro đứng yên còn phôi thì quay tròn.	Thường được s�?dụng khi cần tạo ren trong các l�?bên trong của trục.
Doa l�?/span>	Mũi doa được s�?dụng đ�?m�?rộng các l�?trên phôi hình tr�?	Nguyên công này được s�?dụng ch�?yếu với các l�?dọc trục trên phôi hình tr�?
Lăn nhám	Dụng c�?lăn nhám được s�?dụng đ�?tạo hình các đường vân, rãnh hay các khối lồi lõm trên b�?mặt ngoài phôi hình tr�?	S�?dụng khi cần cải thiện tính bám dính, tăng đ�?ma sát hoặc tạo thẩm m�?cho chi tiết gia công hình tr�? hình nón.