進行銑削加工的第一步也是最基本的一步，就是選擇銑刀類型和切削刀片或刃口類型，以滿足零件獲得所需�?性。刀具供應商提供了具備粗加工或精加工幾何槽型的面銑刀、立銑刀、三面刃銑刀和其他刀具，幾乎可以�?足任何所需的零件特性。無論在加工中使用哪種刀具，刀具的切削刃都會反复地切進切出工件材料。作用在各個銑刀齒上的切削載荷從 切入前的零值達到切削過程中的峰值，然後在切出時恢復零值。通過緩和銑削工藝中的間歇式負荷，從而可�?最大限度地提高刀具壽命、生產率和工藝可靠性。刀具位置、切入切出策略以及切屑厚度控制是促進該目標�?以實現的關鍵因素�?/p>

切入工件

在銑削中，刀具上的負荷很大程度上取決於刀具和切削刃切入工件的方式。在傳統銑削或逆銑中，刀具的旋轉 方向工件進給方向相反。在順銑中，刀具旋向與工件進給方向相反�?/p>

其結果是，在傳統銑削中，切削刃以最小切屑厚度切入工件並以最大切屑厚度切出。相反，在順銑中，切削刃 以最大切屑厚度切入工件，而在切出時切屑厚度可減小至零。不論哪種情況，銑削加工都會產生變厚度的切屑 �?/p>

在大多數情況下，刀具供應商會建議順銑，因為可以最大限度地減少傳統銑削中由於切屑太薄而導致的切屑�?刃口的摩擦。在順銑中，切入時切屑的厚度最大這有助於熱量傳遞到切屑中，從而保護工件和刀具。切屑將�?排出，降低了二次切削切屑的風險�?/p>

然而，在某些情況下，傳統銑削卻是首選。採用順銑方法銑面會產生向下的力，在破舊的手動機床上會引進反 向間隙位移。在傳統銑削中刀具從工件上拉起，因而對於較不穩定的機床，特別是重型切削，傳統銑削可能是 更好的選擇。銑削粗表面或薄壁材料時，傳統銑削也非常有效，而刀具逐漸切入工件材料可以防止較脆的超�?刀具材料發生衝擊損壞。另一方面，傳統銑削的切入時切屑薄特性所產生的過度摩擦和過多熱量可能會對刀�?造成有害影響。刀具切削刃受力不均會導致刃口微崩並增大拉伸應力。表面粗糙度可能會受到影響，因為切屑 會掉入刀具前部並造成切屑二次切削�?/p>

在順銑中，刀具以最大的切屑厚度切入會使刀具承受較大的機械負荷，但對於大部分刀具材料而言，這並不是 主要問題。包括硬質合金、陶瓷和高速鋼在內的現代刀具材料都是粉末型產品，具有良好的抗壓強度�?/p>

在探討刀具位置和進刀策略時，機床操作工應注意，將刀具放置到工件中心線的任一側始終是首選。中心定�?會同時產生傳統銑削和順銑的作用力，可導致加工不穩並出現振動�?/p>

退刀策略

切削刃如何切出工件與如何切入同等重要。實驗結果表明，退刀的位置與刀具切削刃壽命之間有明確的關係。如果退刀過於突然或不均勻，切削刃將會微崩或斷裂。另一方面，注意合理退刀會使刀具壽命延長多�?10 �?。關鍵值便是退刀角，退刀角是指銑刀中心線與切削刃退刀點之間的夾角。退刀角可以是負值（高於刀具中�?線），也可以是正值（低於中心線）。當退刀角大約介於負 30 度和�?30 度之間時，刀具切削刃的失效更 加明顯。這些退刀角包圍的工件區域的寬度大致是銑刀直徑的一半�?/p>

另一個改善銑刀切削刃負荷間歇性質的方法，是最大限度地增加任何時候與工件嚙合的切削刃的數量。使用更 小的直徑、密齒刀具和更大的徑向切深會使更多的切齒與工件接觸，並使切削力分佈更加均勻�?/p>

切屑厚度

銑削中產生的切屑厚度極大地影響著切削力、切削溫度、刀具壽命和切屑形成及排屑。如果切屑過厚，會產�?過大的負荷，導致切削刃微崩或斷裂。如果切削過薄，切削過程只在切削刃較少部分上進行，而摩擦的增加�?產生熱量，繼而加速磨損�?/p>

切屑厚度通過垂直於有效切削刃測量得出。如上所述，銑削過程中形成的切屑會隨切削刃切過工件時不斷變化 厚度。出於編程目的，刀具製造商採用“平均切屑厚度”的概念。平均厚度是最厚和最薄切屑尺寸的平均值。刀具製造商為特定刀具槽型提供了平均切屑厚度，如果應用和維護得當，將產生最佳的刀具壽命和生產率�?/p>

機床操作工利用該平均切屑厚度值來確定刀具進給率，以保持建議的平均切屑厚度。刀具徑向嚙合量、刀具直 徑、刀具位置和切削刃主偏角是確定合適進給率的因素。徑向嚙合量是徑向切�?(ae) 與銑刀直徑 (Dc) 之比。刀具徑向嚙合量越大，產生所需切屑厚度需要的進給率就越低。同樣，刀具的嚙合量越小，獲得相同的切屑厚 度就需要越高的進給率。切削刃主偏角也會影響進給要求。當主偏角為 90 度時，切屑厚度最大，因此為了 達到相同的切屑厚度，減小主偏角就需要提高進給率�?/p>

相比研磨刃口或倒角刃口，鋒利的切削刃可產生更小的切削力，但也更容易碎裂。為了防止微崩和斷裂，必�?限制切削刃上的機械負荷，因此在應用鋒利的切削刃時，建議採用更小的平均切屑厚度。在這種情況下，所�?切削刃槽型決定著如何選擇正確的平均切屑厚度，反之亦然�?/p>

機床操作工可利用基本銑削應用中的這些原則和方法來控制銑削刀具上的間歇應力。然而，隨著零件要求變得 日益複雜，即使只是簡單的圓角銑削，基本上也無法通過手動更改進給率來保持建議的平均切屑厚度。對於�?些情況以及其他情況，包括非常複雜�?5 軸銑削，CAM 軟件和高�?CNC 設備的製造商已研發出了擺線銑�?和片皮法等加工策略以及具備恆定徑向切深模塊的Dynamic Milling、Volumill、Adaptive Clearing �?軟件編程 模塊。這些軟件和機床控制技術的進步代表了刀具進退和切屑厚度管理基本概念取得的高科技發展，便於控�?刀具間歇式銑削過程的效果。切屑厚�?一個多世紀以來，製造商利用銑床和刀具大批量生產了不計其數的高品質零件。在此期間，基本銑削工藝保持 不變，即在工件上使用旋轉刀具來加工表面。工藝的間歇切削性質也未發生變化。銑床和銑刀的發展已達到一個令人難以置信的程度，但在很多情況下，它們的用戶都沒有充分利用該技術進步 。認識到工件和刀具在銑削和加工中獨特的相互作用可以減少工藝中的間歇應力，使得製造商實現了生產率�?質量和刀具壽命最大化這一幾乎難以實現的三重目標�?/p>

切屑厚度

一個多世紀以來，製造商利用銑床和刀具大批量生產了不計其數的高品質零件。在此期間，基本銑削工藝保持 不變，即在工件上使用旋轉刀具來加工表面。工藝的間歇切削性質也未發生變化�?/p>

銑床和銑刀的發展已達到一個令人難以置信的程度，但在很多情況下，它們的用戶都沒有充分利用該技術進步 。認識到工件和刀具在銑削和加工中獨特的相互作用可以減少工藝中的間歇應力，使得製造商實現了生產率�?質量和刀具壽命最大化這一幾乎難以實現的三重目標�?/p> ]]> //ixox.net/%e9%8a%91%e5%89%8a%e5%8a%a0%e5%b7%a5%e4%b8%ad%e6%a9%9f%e6%a2%b0%e8%b2%a0%e8%bc%89%e7%9a%84%e6%8e%a7%e5%88%b6/feed/ 0 //ixox.net/cnc-cn/ //ixox.net/cnc-cn/#respond Thu, 09 Jun 2022 10:25:20 +0000 //ixox.net/?p=15569 用於汽車車身測量的三坐標測量�?/span>

三坐標測量機：作為支持汽車製造業的主要設備而邁出了重要的一�?車身是每輛汽車必不可少的組成部分，無論是其內部構造還是外部構造，都得到汽車製造廠商的最高度重視。這是因為客戶看車身不僅要從審美的角度去看它是否美觀，而且還要考慮它的防撞擊安全裝置、節油情況、舒適程度、低噪音操作、安全感和其它諸多因素。所有這些因素都關係到車身的整體完美度和質量。汽車車身的製造必然涉及到一些大型工件和薄板材料的塑性加工，因此嚴格保持其各部件尺寸的誤差在公差範圍內，確保車身質量，是比製造發動機所需要的小型部件更加難以做到的事情�?/span>

三豐從很早以前就開始從事專為汽車車身和其模體測量用三坐標測量機的生產和銷售活動，其銷售量已創下最高歷史記錄�?（見�?�?/span>

由於重力影響和三坐標測量機結構的不同，儘管上述三種三坐標測量機均採用相同的製造技術，其精度卻有所差別——從臥式、多軸式到立式依次提高。因此，立式三坐標測量機主要用於模具和檢查器具等；臥式通常用於由模具而成型的模鑄件；多關節式主要用於精度要求不是很高的場所（如加固件和撞擊試驗等），或用於安裝位置需要移動的情況。現在，又將利用激光器的非接觸傳感器加裝在三坐標測量機的頂端，而且非接觸傳感器可與接觸傳感器交替使用。由於此裝置越來越多地用於測量模具、板件和其它車身部件，因此其銷售量也一直呈現向上攀升的趨勢�?/span>

此外，裝配相機方式（視像方式）的計量系統也開始被靈活應用，但從多種角度來看，使用三坐標測量機和各種傳感器的測量系統會更為有利。其原因如下�?/span>

(1) 非接觸傳感器的測量結果可隨時得到校準，並能夠與接觸傳感器的測量結果進行比較�?/span>

(2) 可進行全自動測量，因此能夠真正實現無人操作（夜間工作等情況下）�?/span>

(3) 可為各工件重複設置傳感器角度，只要簡單地重複運行程序就可以進行測量�?（各工件可使用同樣的激光角度，有助於保持較高重複精度。）

(4) 非接觸傳感器可與接觸傳感器交替使用，當測量那些非接觸傳感器難以測量的工件時，就可以換用接觸傳感器進行測量（如鏡面，透明表面或深槽測量等）�?/span>

(5) 離線編程系統可進行離線學習和檢測離線乾擾（見圖2）�?/span>

(6) 測量前，無需確定工件定位目標，也無需在工件附近放置目標標識。測量幾何要素時，接觸傳感器仍廣為使用，因為其測量精度高，並且操作人員也比較習慣使用。但隨著新型非接觸傳感器的問世，它們必將更多地逐步用於廣泛的測量領域�?（見�?。）

我們預計，現在由裝配在測量機上的接觸傳感器完成的測量任務，今後將會越來越多地為非接觸傳感器所取代�?/span>

非接觸傳感器在穩定性方面有革命性的提高，可獲得來自數百萬測量點的測量數據。這對於評估多曲面、評估材料厚度或進行逆向分析都是非常實用的�?（見�?）非接觸傳感器已廣泛用於整體形狀評估，例如評估嵌入操作後模件測量表面的形狀變化，或評估樹脂部件、沖壓部件或鑄件的形狀（包括與3D CAD數據的對比）。它們還可以用於測量車身部件的虛擬裝配演示�?/span>

使用非接觸傳感器，可對多個測量點進行快速測量，並可以直觀的圖形方式顯示CAD對比情況。目前市場上有些產品避開三坐標測量機的精度不談，將非接觸傳感器與大家所關注的的測量點處理軟件作為開發的主要目標。這些產品，僅僅將非接觸傳感器獨立安裝在基座上，或將其加裝在工業用機器手上。就目前來講，這樣獲得的測量精度是遠遠達不到直接裝有接觸傳感器的三坐標測量機的測量精度（符合相關標準的精度）的。無論是基於基座的系統還是用於工業用機器手的系統，都需要進行點群連接後處理任務。由於短路而引起的點群連接後處理有候補方式和智能方式。然而，由於受諸多因素的影響，大多數的點群連接工作實際上有累積誤差產生。這些因素包括與乾擾相關的因素，如測量點受到來自工件表面的不規則反射（由不同的定位和不同的測量點厚度引起，這種差異即使在厚度為0的情況下也依然存在。），還有周圍空氣或透鏡色差引起的折射因素�?（要確切地說出基於基座的系統與用於工業用機器手的系統在累積誤差的程度方面有什麼不同是不可能的事情。）此外，實際測量過程中，工件的形狀越複雜，非接觸傳感器的姿勢改變的次數和時間也就相對越長，因此，可根據程序自動進行高精度姿勢變換的三坐標測量機就處於非常有競爭力的地位�?/span>

目前，在如何表示包含非接觸傳感器精度及其移動裝置（三坐標測量機、工業用機器手等）的綜合精度的問題上，還沒有一個讓製造商和用戶普遍認同的規格，因此，各製造商都採用自己的精度顯示方法。現在，三豐所使用的方法是,通過與具有官方規格的三坐標測量機/接觸傳感器組合設備的測量結果相對照比較的方法，來顯示三坐標測量機/非接觸傳感器組合設備的精度和規格,也就是所謂的溯源方式�?/span>